Как балансирует вентилятор очистки з у комбайнов
Перейти к содержимому

Как балансирует вентилятор очистки з у комбайнов

  • автор:

Для чего предназначен вентилятор в комбайне

Самоходный зерноуборочный комбайн состоит из рамы, опирающейся на мосты ведущих и управляемых задних колес. На раме расположены молотильно-сепарирующие рабочие органы, транспортирующие устройства, бункер для зерна, двигатель, механизмы привода, кабина с органами управ­ления, узлы гидросистемы и электрооборудования. Спере­ди шарнирно закреплена жатвенная часть, а сзади может быть копнитель для соломы или измельчитель.

Самоходные зерноуборочные комбайны классифициру­ются по следующим признакам:

1. По пропускной способности: 1, 3, 9 и 12 кг/с.

2. По типу движителя: на колесном, гусеничном и полугусеничном ходу.

3. По компоновочным схемам: кабина слева, двигатель – справа, бункер сзади (Дон-1500); кабина слева, бункер справа, двигатель сзади (Нива); кабина спереди за ней бункер и двигатель (Е-516); бункеры слева и справа, между ними кабина, сзади двигатель (Колос).

4. По типу молотильно-сепарирующего устройства:

— с классической схемой (барабан поперек молотилки);

— с роторным молотильно-сепарирующим усторойством.

5. По количеству молотильных барабанов: одно- и двухбарабанные.

6. По количеству клавиш соломотряса: 3, 4, 5-ти клавишные.

Комбайн состоит из жатвенной части, включающей в себя жатку, проставку 4 и наклонную камеру 5, молотилки, бункера 12 копнителя 15, двигателя 10, трансмиссии, ходовой системы, кабины 9, органов управления, электрооборудования и электронной системы контроля технологического процесса и состояния агрегатов. На комбайне вместо копнителя можно устанавливать универсальное приспособление для измельчения и сбора соломы и половы в прицепные тележки или разбрасывания их по полю.

Жатвенная часть с помощью наклонной камеры фронтально присоединена к раме молотилки. Жатка соединена с проставкой шарнирно и может совершать колебательные движения в продольной и поперечной плоскостях. Такое соединение жатки с проставкой обеспечивает ей возможность при опоре на поверхность поля башмаками 31 копировать рельеф поля и поддерживать установленную высоту среза растений режущим аппаратом 32.

На жатке смонтированы делители 1, мотовило 2, режущий аппарат 32, шнек 3, копирующие башмаки 31, в проставке – битер 4, а в наклонной камере – транспортер 6.

Молотилка состоит из молотильно-сепарирующего устройства (МСУ), включающего в себя барабан 8, подбарабанье 7 и отбойный битер 11, соломотряса 13, транспортной доски 29, очистки, зернового 24 и колосового 21 шнеков, зернового и колосового элеваторов, домолачивающего устройства 27, снабженного распределительным шнеком. Очистка расположена под соломотрясом и состоит из верхнего 22 и нижнего 23 решет, удлинителя 20 и вентилятора 28. На крышке молотилки установлен бункер 12, снабженный загрузочным и выгрузным шнеками.

Комбайн снабжен пневматическими колесами: передними ведущими и задними управляемыми. Все механизмы и ведущие колеса приводятся в действие от двигателя 10.

Технологический процесс комбайна протекает следующим образом. Полосу стеблей убираемой культуры, отделяемую делителями от хлебостоя, захваты­вают лопасти мотовила 2 и подводят к режущему аппарату 32. Срезанные стебли подаются мотовилом к шнеку жатки 3. Шнек, имея спирали правого и левого направления, пе­ремещает срезанные стебли от краев к центру жатки, где расположен пальчиковый механизм. Пальчиковый механизм шнека захватывает массу и направляет ее в окно жатки, из которого масса отбирается битером проставки и передается к транспортеру 6 наклонной камеры, который затем на­правляет ее в приемную камеру молотилки.

1 – делитель; 2 – мотовило; 3 – шнек жатки; 4 – проставка; 5 — наклонная камера; 6 – плавающий транспортер; 7 – подбарабанье; 8 – молотильный барабан; 9 – кабина; 10 – двигатель; 11 – отбойный битер; 12 – бункер; 13 – соломотряс; 14 – соломонабиватель; 15 – копнитель; 16 – датчик схода копны; 17 – днище копнителя; 18 – половонабиватель; 19 – мост управляемых колес; 20 – удлинитель верхнего решета; 21 — колосовой шнек; 22 – верхнее решето; 23 – нижнее решето; 24 – зерновой шнек; 25 – колосовой элеватор; 26 – шнек домолачивающего устройства; 27 – домолачивающее устройство; 28 – вентилятор; 29 – транспортная доска грохота; 30 – гидроцилиндр подъема жатки; 31 – копирующий башмак; 32 – режущий аппарат

В молотильном аппарате масса обмолачивается и основ­ная часть зерна и мелких соломистых фракций (мелкий ворох) проходит через решетчатое подбарабанье 7 на транс­портную доску грохота 29. Соломенный (грубый) ворох, содержащий в основном крупную солому и часть зерна, попадает на соломотряс 13, на котором выделяются оставшееся зерно и мелкие соломистые частицы, а солома по соломотрясу поступает к копнителю 15. При сходе с соло­мотряса солома захватывается граблинами соломонабивателя 14 и направляется в камеру копнителя. Усилие подпрессовки соломы растет по мере наполне­ния копнителя. Клапан аварийного заполнения включает сигнал полного заполнения. Если механизатор почему-либо не сбросил копну, включается автомат ее сброса.

Зерновой ворох, выделенный через подбарабанье, а также зерно и мелкие соломистые частицы, выделенные на соломотрясе, поступают на транспортную доску. Та, в свою очередь, подает этот ворох на верхнее решето 22 очистки, где зерно, обдуваемое вентилятором 28, окончательно от­деляется от соломистых примесей. Чистое зерно, прошед­шее через оба решета, поступает по скатной доске решетно­го стана в зерновой шнек 24 и транспортируется элевато­ром в бункер 12.

Недомолоченные колоски, сходящие с нижнего решета 23 и с удлинителя верхнего решета 20 вместе с примесью свободного зерна и половы, попадают в колосовой шнек 21. Шнеком 21 и элеватором 25 колоски перемещаются к автономному домолачивающему устройству 27, где выде­ляется оставшееся зерно.

Мелкая соломистая часть вороха транспортируется воз­душным потоком и решетами к половонабивателю 18, ко­торый подает ее в камеру копнителя или в шнек половоотборника измельчителя. При использовании навесного из­мельчителя солома с соломотряса поступает непосредственно на измельчающий аппарат и после измельчения молотко­выми ножами выбрасывается через дефлектор в тележку или на поле. При этом она проходит через нижний люк и лопатки разбрасывателя, которые можно устанавливать в одно из двух положений: для разбрасывания по полю или укладки в валок.

Ось вращения ротора расположена вдоль продольной оси молотилки. Ротор состоит из приемной А, молотильной Б и сепарирующей В частей, различающихся конструкцией активных элементов, которыми ротор воздействует на поток стеблей. Приемная часть ротора снабжена тремя винтообразными лопастями 26 и заключена в конический кожух 25. Части Б и В ротора заключены в цилиндрический кожух, составленный из обмолачивающей деки 23, сепарирующих решеток 9, винтовых направляющих, установленных по всей длине кожуха, входного и выходного окон.

Очищенное зерно поступает в шнек 19, из него в элеватор 8 и загружается в бункер 6. Солому, выходящую из кожуха ротора, захватывает битер 10 и подает в измельчитель 14. Полова, сходящая с удлинителя 15 очистки, поступает в шнек измельчителя 14, из него в кожух вентилятора и далее вместе с соломой загружается в прицепленную тележку. Комбайн может укладывать солому с половой в валок или разбрасывать по полю.

А, Б, В – соответственно приемная, молотильная, сепарирующая части ротора; 1 – мотовило; 2 – шнек; 3 – битер проставки; 4 – транспортер наклонной камеры; 5 – кабина; 6 – бункер; 7, 16, 19, 21 – шнеки; 8 – зерновой элеватор; 9 – сепарирующая решетка; 10 – битер; 11 – двигатель; 12 — трубопровод; 13 – разбрасыватель соломы; 14 – измельчитель; 15 — удлиннитель; 17, 18 – решета очистки; 20 – вентилятор; 22 – бич; 23 – дека; 24 — ротор; 25 – кожух; 26 – лопасть

Технологический процесс комбайна осуществляется следующим образом. При движении корпуса лопасти мотовила 37 (рис. 8.3.) подводят порции стеблей к режущему аппарату 36, а затем подают срезанные стебли к шнеку 35. шнек перемещает срезанные стебли от краев к центру жатки и с помощью пальчикового механизма направляет в окно жатки, из которого масса отбирается вальцем проставки 1 и направляется в молотильно-сепарирующую часть МСУ роторного типа между бичами ротора 3 и декой 34, где происходит обмолот.

В процессе обмолота зерно, полова и мелкий соломистый ворох просыпаются через ячейки молотильной деки 34 на шнек 33 и дополнительный валец 2, подающий ворох на шнек 33, остальная часть соломистой массы продвигается вдоль оси ротора 3 в сепарирующую часть МСУ. По мере продвижения соломистой массы из нее выделяется зерно и мелкий ворох, которые просыпаются сквозь сепарирующие решета 4 на шнек 33 и дополнительный валец 2. Солома выбрасывается ротором 3 в короб, откуда после измельчения битером-измельчителем 32 разбрасывается соломоотводом 30 по полю или укладывается в валок.

Зерно, полова и мелкий ворох, выделенные на шнек МСУ 33 перемещаются битером 5 на элеватор 31, затем наклонным шнеком 29, подаются на очистку в очиститель-накопитель прицепной (ОНП). Зерновая смесь через приемник 6 попадает на стрясную доску 28, при движении по которой, происходит предварительное разделение на фракции, зерно скапливается в нижнем слое, а остальной ворох – в верхнем. Слой зерновой смеси, проваливающийся через пальцевую решетку стрясной доски 28, несколько разрыхляется, благодаря чему зерно и тяжелые примеси проваливаются вниз на дополнительное решето 11, а полова и другие легкие примеси под действием воздушной струи вентилятора 26 выдуваются в капот ОНП и оседают на поле.

Часть зерна проходит через дополнительное решето 11 на нижнее решето 19, а остальная часть с дополнительного решета попадает на верхнее решето 18. при этом полова и легкие примеси снова удаляются воздушной струей вентилятора 26. С верхнего решета 18 зерно просыпается на нижнее решето 19, с которого очищенное зерно ссыпается через поддон 22 к узлу загрузки зерна в бункер зерна, состоящему из шнека зернового 23, элеватора зернового 12 и шнека загрузочного 10. Через удлинитель 17 недомолоченные колоски ссыпаются в колосовой поддон 20 и подаются колосовым шнеком 21 и колосовым элеватором 9 в домолачивающее устройство 25. Затем распределительный шнек 24 домолачивающего устройства равномерно распределяет повторно обмолоченную смесь по ширине стрясной доски 28.

Выгрузка очищенного зерна после заполнения бункера 13 в емкость транспортного средства осуществляется выгрузным устройством, состоящим из наклонного выгрузного шнека 7, отвода с редуктором 8 и поворотного выгрузного шнека 15.

Процесс раздельного способа уборки урожая отличается от прямого тем, что стебельную массу убираемой культуры сначала скашивают в валки, а затем, с помощью установленного на комплексе подборщика, валки подбирают и обмолачивают таким же образом, как описано выше.

Зерноуборочный комбайн — сельскохозяйственная машина для уборки колосовых культур, таких как пшеница, рожь, ячмень. При установке дополнительного оборудования агрегат способен собирать и другие технические сорта зерновых: кукурузу, рапс, гречиху и подсолнечник, зернобобовые и мелкосеменные смеси.

Зерноуборочная машина

Комбайн по сбору зерновых культур представляет собой сложный механизм, который выполняет полный технологический цикл, включающий такие операции:

  • срезание хлебных колосьев;
  • подачу их к молотилу;
  • обмолот зерен;
  • очищение вороха;
  • перемещение в бункер;
  • выгрузку зерна.

Выполнять указанные операции вручную или с помощью узконаправленных устройств трудозатратно, на это уйдет много времени и сил. Эту проблему решает применение комбайна. Такая техника отлично работает в полях, быстро и качественно собирает зерновые культуры, выполняя свою задачу. Комбайн автоматически отделяет нужную часть урожая. Для этого необходима настройка, соответствующая собираемой зерновой культуре.

При своевременном обслуживании и контроле технического состояния комбайн прослужит много лет.

Устройство зерноуборочного комбайна, рабочий процесс от подготовки агрегата до его эксплуатации рассмотрим на примере Дон-1500.

Что делает комбайн

Зерноуборочный комбайн представляет собой машину, которая выполняет сразу несколько операций. Двигаясь по полю, комбайн срезает зерновые культуры. После этого осуществляется подача зерна к молотильному аппарату, где происходит обмолот зерна от колосьев. Затем происходит отделение чистого зерна от постороннего мусора. Готовый продукт подаётся в специальный бункер, где он накапливается в процессе обработки поля. При заполнении бункера комбайн отправляется к месту выгрузки, где опустошает контейнер.

Что делает комбайн

Комбайн заменяет такие устройства, как жатка, молотилка и веялка. Это универсальное средство сбора урожая.

Также комбайн может комплектоваться дополнительным оборудованием для сбора различных сортов зерновых культур.

Как устроена техника

Комбайн имеет относительно простую конструкцию, которая при этом включает достаточно много элементов. Одновременная работа все элементов обеспечивает эффективный сбор урожая. Классическая конструкция комбайна представлена на фото ниже.

Как устроена техника

На 3-D разрезе видно строение основных узлов комбайна и можно представить принцип его действия.

3D

Общее устройство зернового комбайна:

  1. Жатка.
  2. Проставка.
  3. Наклонная камера.
  4. Молотильно-сепарирующее устройство (МСУ).
  5. Бункер.
  6. Копнитель.
  7. Двигатель.
  8. Трансмиссия.
  9. Ходовая система.
  10. Гидравлика.
  11. Электрооснастка.
  12. Органы управления.
  13. Кабина.
  14. Электронная контрольная система.

Схема основных частей

На схеме выше видно расположение основных деталей комбайна. Строение зерноуборочного комбайна позволяет ему работать в одно и том же режиме достаточно долгое время. Для надежной работы нужно следить за состоянием всех элементов и заменять их в случае необходимости. Своевременная заточка лезвий, замена масла и других жидкостей в двигателе и трансмиссии обеспечат долговечность работы.

При раздельном сборе урожая вместо жатки устанавливается платформа-подборщик.

Как работает комбайн

Принцип работы зерноуборочного комбайна представлен так.

Мотовильное устройство наклоняет хлебостои, режущий аппарат производит обрезку. Поступающая на шнек растительная масса сужается и пальцевыми приспособлениями подается в наклонную камеру, затем по транспортерной ленте в МСУ. Принимающий битер комбайна для уборки пшеницы перемещает сырье к барабану. Попадающие камни и тяжелые предметы винтовыми лопастями откидываются в камнеуловитель и оседают на дне.

Сбор урожая пшеницы

Колосья проходят через бичи барабана по деке. Зерна выбиваются специальными насечками, заменяющими прямые биения на скользящие, уменьшая потери. Соломенная масса транспортируется и сталкивается с поперечной планкой, происходит процесс отделения. Сепарирующая зона обмолачивает до 100% зерновых культур. Из соломенной массы выделяется до 80%, остаток поступает на соломотряс и распушается. Зерна падают вниз, проходят через клавишный механизм и очищаются на решетке, солома поступает в копнитель.

Ворох передвигается по стрясной доске от МСУ и соломотряса к пальчиковой решетке. Там очищается, примеси выдуваются потоком воздуха от вентилятора: мелкие частицы проваливаются через решето очистки и падают на начало верхнего элемента, крупные — на середину. Сквозь открытые на 2/3 жалюзи зерна и маленькие колоски попадают на нижнее решето, крупные остатки — на удлинитель и в колосовой шнек. Зерна скатываются по доске и поступают в зерновой шнек.

Зерноуборочная техника

Колосья с колосового шнека движутся последовательно в колосовой элеватор, потом на распределительный шнек, отбойный битер, барабан. Процесс обмолачивания повторяется. Зерновой шнек перемещает сырье в зерновой элеватор и бункер. Половонабиватель прессующей камерой почти наполовину уплотняет солому, попавшую в копнитель, направляет полову на дно устройства. Как только механизм наполняется, машинист нажимает на педаль для выгрузки копны. По завершении процесса копнитель автоматически закрывается.

Если вместо копнителя установлен измельчитель, происходит перемалывание мякины и разбрасывание ее по полю.

Схема работы комбайна

Силовой конструкцией зерноуборочного комбайна является рама, на которую опираются мосты. У комбайна два моста — передний с ведущими колесами и задний с поворотными. Также на раме крепятся молотильные устройства, транспортирующие приспособления, бункер для готовой продукции, двигатель внутреннего сгорания, кабина с соответствующими органами управления, механизация привода, гидросистема и электрооборудование. Спереди комбайна с использованием шарниров крепится жатвенная часть. Сзади, в зависимости от комплектации, может быть установлен измельчитель или копнитель для соломы.

Схема работы комбайна

Данная схема работы комбайна является классической. Наглядный пример работы комбайна представлен на видео в конце статьи. Посмотрев этот ролик, можно оценить качество конструкции и относительную простоту работы.

Подготовка к работе

Хлебная масса не поддается стандартизации. Такую проблему, как потери зерна при обмолоте, решают усовершенствованием конструкции сельхозмашины и осуществлением регулировок рабочих органов.

Правильная техническая подготовка комбайна к работе — залог бесперебойного проведения всего технологического процесса.

Перед эксплуатацией агрегата проверяют его техническое состояние, комплектность, действие всех систем и единиц. При обнаружении неисправностей их обязательно устраняют.

Техобслуживание комбайна

  • затяжки крепежных соединений;
  • натяжение ремней и прогибы цепей;
  • расположение шкивов, звездочек и контуров;
  • герметичность деталей;
  • состояние мотора и мостов;
  • педали управления.

При подготовке к работе зерноуборочного комбайна для уменьшения потерь обмолота особое внимание уделяют настройке параметров с учетом вида убираемой культуры и условий эксплуатации. Так, для пшеницы:

Эксплуатация

Эксплуатация зерноуборочного комбайна должна осуществляться по инструкции:

  1. Проверяют уровень масла в двигателе, коробке, баке гидравлики, охлаждающую жидкость в радиаторе, топливо в топливном баке.
  2. Выбирают подходящую передачу при среднем положении рычага хода, толкают вперед и начинают движение.
  3. Регулируют скорость езды, проверяют тормоза.
  4. При температуре воздуха ниже 0°С двигатель должен поработать несколько минут на холостом ходу.
  5. Переключение скоростей осуществляют на ровной поверхности земли. Сначала переключатель устанавливают на нейтральную передачу, затем на желаемую.
  6. Педали тормоза сцеплены. Системой пользуются плавно. Запрещено двигаться по наклонной вниз на нейтралке.
  7. При движении комбайна по дорогам общего пользования жатки устанавливаются на свои места, направление передних и задних фар должно быть отрегулировано, включается только ближний свет. Зерновой бункер пустой.
  8. При езде по полю используют тормоза управления для снижения разворотного радиуса. На мягких участках уменьшают давление в передних шинах. На крутых склонах устойчивость улучшается с повышением давления колес. Если бункер загружен наполовину, шансы перевернуться минимальны.
  9. При обмолоте для обеспечения равномерной загрузки работают на больших оборотах силового агрегата. Предварительно регулируют скорость движения, высоту среза и мотовило так, чтобы загрузка хлеба происходила равномерно и непрерывно. Затем производят пробный заезд с отрегулированными параметрами.

На видео ниже показан полный цикл работы комбайна, как он устроен и что делает. Следует обратить внимание на качественное отделение зерна от общей массы растительности. Синхронная работа всех узлов обеспечивает нужную пропускную способность и минимальные потери. Из схемы комбайна видно, насколько важно проверять её работоспособность и правильно эксплуатировать технику.

Работы по установке оборудования, настройке и ремонту должен выполнять специалист, обладающий знаниями и навыками по работе с комбайном.

Регулирование системы очистки зерноуборочного комбайна

Подготовка техники перед началом сезона уборки урожая — важный этап на пути увеличения производительности. Как говорится — готовь сани летом, но в этом случае технику куда более габаритная и сложная в обслуживании.

Чтобы грамотно осуществить регулировку системы очистки, а также не навредить механизмам, требуется знать несколько деталей:

  • какие узлы входят в систему и за что отвечают;
  • как осуществляется привод решетного стана;
  • как меняется частота оборотов вентилятора и от чего зависит этот параметр;
  • почему в бункер периодически попадают мелкие и крупные примеси;
  • как проверить правильность и легитимность настройки системы очистки.

Понимая эти параметры, можно быстро и качественно произвести чистку, настройку, регулировку комбайна перед началом сезона, чтобы не возникало длительных простоев техники в самое неподходящее время.

Схема сепаратора зернового вороха

Чтобы вам было понятнее, что за чем следует, отметим несколько важных пунктов:

Сепаратор зернового вороха состоит из транспортной доски (4), к которой крепится пальцевая решетка (4). Помимо этого конструкция включает:

    (3);
  • поворотный удлинитель (2); (13);
  • шнеки колосовой (17) и зерновой (14); (16, 18);
  • скатная доска и вентилятор (15).

Регулирование системы очистки зерноуборочного комбайна

Все рабочие органы (верхние, нижние) приводятся в движение эксцентриковым механизмом (9), который состоит из шкива (8) и шатунов (10). Транспортная доска посредством колебательных движений перемещает ворох и частично сепарирует его, разделяя на несколько слоев. В конце маршрута ворох приобретает ярко выраженную слоистую структуру, где вверху расположены легкие частицы, а вниз падает зерно.

Промежутки между пальцами решетки такие, что при перемещении вороха зерно проваливается на верхнее решето, а солома остается висеть на пальцах и движется дальше, что позволяет не перегружать переднюю часть верхнего решета и модернизировать рабочий процесс.

Зерна просеиваются в технологические отверстия, образованные жалюзи. Воздушный поток, нагнетаемый вентилятором, подхватывает легкие примеси и выносит их в накопитель. Колосья, которые не подвергались обмолоту, падают на нижнее решето, а основная масса переправляется на удлинитель.

На нижнем решете зерно очищается окончательно. После этого поступает по скатной доске (15) на шнек (14). Необмолот и некоторая часть мякины остаются в колосовом шнеке (17).

Общее качество очистки при работе комбайнов контролируют по двум ключевым параметрам:

  • потери в соломе — до 1%;
  • потери в полове — 0.5-1%;
  • засоренность бункерного зерна — не более 3%.

Если ваша техника не соответствует этим параметрам — самое время задуматься о чистке, регулировке, настройке комбайна.

Зерноуборочные комбайны предназначены для уборки прямым комбайнированием, а также подбора и обмолота валков зерновых культур. Комбайны, снабженные специальными приспособлениями, используют для уборки семенных посевов трав, овощей, крупяных и масличных культур.

Комбайны по способу агрегатирования бывают:

Наиболее распространены самоходные комбайны.

По типу молотильно-сепарирующих рабочих органов комбайны подразделяются на две группы:

Основные показатели отечественных комбайнов.

Ширина молотилки, мм

Диаметр барабана, мм

Количество молотильных барабанов

Пропускная способность кг/сек

Емкость зернового бункера, м3

Емкость копнителя, м3

Скорость движения, км/час

Масса комбайна, кг.

Устройство и принцип работы перечисленных комбайнов первой группы в основном аналогичны. Различаются они размерами, пропускной способностью молотилки, устройством отдельных агрегатов.

Пропускную способность (кг/с) молотилки оценивают предельным количеством хлебной массы, которую может обрабатывать комбайн за одну секунду с соблюдением агротехнических требований. Пропускную способность комбайнов определяют при обмолоте хлебной массы при отношении зерна к соломе.

Пропускная способность наиболее производительного комбайна СК-10 составляет 10. 12 кг/с.

Общее устройство комбайна

Комбайн включает 6 основных сборочных частей:

— жатку с наклонной камерой (может быть оборудован подборщиком),

— гидравлическую систему и электрооборудование.

Рабочими органами жатки являются делители, мотовило, режущий аппарат, шнек, наклонная камера с плавающими транспортером.

Подборщик состоит из барабанного или транспортерного механизма, которые устанавливаются на жатке при раздельной уборке хлебов. При этом с жаткой снимаются мотовила, отсоединяется привод на режущий аппарат, последний закрывается щитками.

Молотилка состоит из молотильного устройства, соломотряса, транспортной доски, очистки, транспортные устройства, бункера для зерна, площадки управления с кабиной.

Молотильное устройство содержит барабан и подбарабанье (деку), приемный и отбойный битер. В двухбарабанном молотильном устройстве имеется промежуточный битер.

Соломотряс включает 4…5 клавиши, смонтированных на 2-х коленчатых валах.

Очистка состоит из транспортной доски, верхнего решета с удлинителем, нижнего решета, скатной доски, вентилятора. Решета и удлинитель имеет регулируемую жалюзийную поверхность.

К транспортным устройствам относят зерновой и колосовой шнеки, элеваторы, выгрузной шнек.

Копнитель состоит из камеры с механизмами выгрузки и соломополовонабивателями.

Ходовая часть состоит из моста ведущих и моста управляемых колес. В зависимости от назначений комбайна они снабжаются ходовыми аппаратами колесного, полугусеничного типа.

Гидравлическая система служит для управления рабочими органами жатки, молотилки, копнителя, изменения скорости комбайна, облегчения его поворота.

Электрооборудование предназначено для электростартерного запуска двигателя, сигнализации и освещения.

Енисей-1200-1 — однобарабанный для уборки зерновых с пониженным увлажнением.

Енисей 1200Н — для Нечерноземной зоны с целью уборки влажных длинносоломистых и полеглых хлебов.

Технологический процесс комбайна

При движении комбайна планки мотовила захватывают порции стеблей и подводят их к режущему аппарату. Срезанные стебли шнеком подводятся в середину жатки и пальчиковым механизмом передаются к наклонно-плавающему транспортеру, который направляет ее (массу) в молотильное устройство. Здесь за счет ударного воздействия бичей барабана со скоростью 30…35 м/сек и протаскивания стеблей в зазор между барабаном и декой происходит выделение зерен из колосьев. Основная часть зерна (70…90%) вместе с половой и сбоиной (измельченной соломой) попадает на транспортную доску. Остальное вымолоченное зерно вместе с соломой движется по соломотрясу, где за счет протряхивания происходит выделение зерна, а солома транспортируется в копнитель. Зерно поступает с молотильного устройства и клавишей на транспортную доску и далее на верхнее решето. Здесь происходит выделение зерна, которое просыпается сквозь жалюзи обеих решет и по скатной доске поступает в зерновой шнек и далее с помощью зернового элеватора перемещается в бункер. Полова и сбоина продуваются воздушным потоком, создаваемый вентилятором, и с помощью половонабивателя направляется в копнитель. При этом тяжелые необмолоченные колоски улавливаются удлинителем верхнего решета и с помощью колосового шнека и элеватора отправляется на домолот.

Работа комбайна при раздельной уборке отличается тем, что шнеку жатки стебли подаются с помощью подборщика.

Основные технологические регулировки

1. Высоту среза регулируют в зависимости от состояния хлеба перестановкой опорных башмаков на высоту 50, 100, 130, 180 мм.

2. Мотовило жатки регулируют по высоте и по выносу вперед относительно режущего аппарата гидроцилиндрами; по частоте вращения — гидровариатором и сменой звездочек привода.

3. В режущем аппарате регулируют зазор между сегментами ножа и вкладышами пальцев (0,5 мм зазор в передней части и 1 мм у основания) с помощью прижимных клапанов; и центрируют нож в крайних положениях кривошипа изменением длины шатуна.

4. В молотильном аппарате для достижения оптимального режима работы регулируют частоту вращения барабана и зазор между бичами барабана и планками подбарабанья. При недостаточной частоте вращения происходит недомолот, а при повышении — дробление и микроповреждение зерна, а также чрезмерное измельчение соломы. Частоту вращения барабана регулируют с помощью гидровариатора или перестановкой шкивов. Контролируют частоту по показаниям тахометра. Зазор регулируют рычагом из кабины и длиной тяг подвески деки.

5. Регулировки очистки:

— регулируют открытие жалюзи верхнего решета от 0 до 400 и нижнего от 0 до 300,

— регулируют угол наклона нижнего решета от 12 до 300,

— регулируют также частоту вращения вентилятора.

2. Механизация уборки незерновой части урожая и система машин

Для уборки незерновой части урожая используются следующие технологии.

Копенная технология. Солома, полова, сбоина укладываются копнами на поле равномерными рядками. Затем тросовой волокушей сволакивают в груды и образуют стога (ВТУ-10).

Стога формируют теми же машинами, что и при заготовке сена россыпью КУН-10, ВНК-11 (трактор К-700).

Уборка соломы с измельчением. Копитель заменяется навесным измельчителем ПУН-5 (Нива), ПКН-1200 (Дон 1200) При этой технологии измельчитиль позволяет работать по нескольким вариантам:

— сбор измельченной соломы и половы в прицепные тележки;

— сбор половы в тележку, а соломы в волок;

— сбор половы в тележку, а солома разбрасывается по полю;

— укладка измельченной и неизмельченной соломы в валок;

— разброс измельченной массы по полю для запахивания в качестве удобрения.

Технология спрессования. Укладывают солому в валок, а после просыхания подбираются пресс-подборщиками с последующей транспортировкой и укладкой в штабеля и скирды.

3. Контроль качества уборки

Потери зерна бывают:

— прямые: недомолот, свободное зерно в полове и соломе, потери за жаткой и подборщиком,

— косвенные: возникают при наличии механических повреждений — дробление и микроповреждение зерна.

Для снижения потерь зерна необходим своевременный контроль, который подразделяется на:

Текущий контроль производится комбайнером. При этом он обязан выполнять следующие операции:

— проверять величину потерь от недомолота и свободного зерна в полове и соломе,

— определять дробление, обрушивание и чистоту зерна в бункере,

— проверять сохранность всех уплотнений и состояние поверхности подбарабанья,

— должен осуществлять регулировку мотовила, молотильного аппарата и очистки.

Приемочный контроль качества определяется комиссией, которая определяет потери в 2 этапа:

— при работе комбайна в поле.

На стационаре: на ровной площадке включают комбайны, обмолачивают 200…300 кг хлебной массы и отмечают места потерь.

В полевых условиях при определении потерь за жаткой накладывают квадратные рамки площадью 1 м2 в 5…4 местах по ширине захвата жатки и собирают потери зерном и невымолоченным колосом. Потери на 1 га определяют по формуле:

_ 71.eps

Оперативный контроль производит лаборант или весовщик соответствующей лаборатории. УПЗ – указатель потерь зерна.

4. Приспособление комбайна для уборки различных культур

Комбайн после переоборудования можно использовать для уборки различных культур: подсолнечника, просо, гречихи, семенников трав, овощей, кукурузы и др.

Применяют приспособление ПКК- 5 (Нива), ПКК-10 (Дон).

В комплект приспособлений входят: 2 прорезиненные лопасти шириной 100…120 мм, закрепленных между пальцами шнека жатки, козырек на центральной части шнека, 2 фартука, чешуйчатое решето диаметром 14×26 мм.

Уборка семенников трав.

Приспособление 54-108 (Нива).

Читайте также:

  • Нужно ли чистить мойву перед запеканием в духовке
  • Холодильник как сделать пусковой конденсатор для компрессора
  • Холодильник капельная система рейтинг
  • Как отключить таймер в духовке dexp
  • Как измельчить брокколи для прикорма без блендера

Обзор конструктивных особенностей системы очистки комбайнов

На сегодняшний момент, на рынок РФ имеют доступ помимо отечественных комбайнов, комбайны зарубежных производителей. Это такие производители как, Claas, John Deere, New Holland, Challenger. Из отечественных предприятий способных производить качественную продукцию и составлять зарубежным производителям серьезную конкуренцию, выделяется такой гигант комбайностроения как ОАО «Ростсельмаш».

На каждом из перечисленных предприятий имеется опытное конструкторское бюро состоящее из высококвалифицированных кадров. Конструктора находятся в постоянном поиске новых решений для усовершенствования уже имеющихся на производстве и создания абсолютно новых зерноуборочных комбайнов.

Важную часть работы инженеров занимает модернизация молотильно-сепарирующего устройства, как основной технологической части зерноуборочного комбайна. Ведутся работы над усовершенствованием системы очистки, выполняющей одну из основных функций заложенных в комбайне.

В конструкции комбайна серии LEXION фирмы CLAAS большое внимание уделено дальнейшему усовершенствованию системы очистки зерна. Применение трехсекционных осевых вентиляторов обеспечивает равномерное распределение воздуха на всей площади решет.

Мощный вентилятор позволяет создать два потока воздуха — один направлен на ворох, сходящий с грохота, другой — непосредственно на решета. Решета и грохот секционные и состоят из двух продольных частей. Это позволяет снимать секции решет из стрясной доски для очистки их от растительных остатков, налипающих при работе на увлажненных и обильных сорняками зерновых культурах, а также при уборке кукурузы и риса.

Комбайны фирмы CLAAS оборудованы специальными динамическими системами, которые обеспечивают качественную работу комбайна на склонах до . Для работы на более крутых склонах (до ) используют специальные конструкции комбайнов серии MONTANA, где вся молотилка комбайна поддерживается в горизонтальном положении. В комбайнах CASE серии AF 2388, AFX 8019 очистка вороха осуществляется на двух решетах с помощью воздушного потока, который формируется вентилятором со специальным профилем лопастей. Равномерность потока воздуха обеспечивается тем, что воздух втягивается не по бокам, как в вентиляторах традиционных комбайнов, а через всю открытую зону лопастей.

Пространственная система очистки 3-D от фирмы КЛААС обеспечивает неизменную производительность комбайнов LEXION даже на склонах крутизной до 20%. Благодаря динамической компенсации крена достигается равномерное распределение зерновой массы при боковом крене, при этом полностью сохраняется пропускная способность.

В классических роторных и комбинированных комбайнах JOHN DEER серии WTS, STS и CTS применяется унифицированная система транспортировки и очистки зерна, обеспечивающая очистку зерна в разных условиях уборки (рисунок 3.2). Система состоит из блока шнеков, подающих зерно на решето предыдущей очистки, где отделяется значительная часть легких примесей (полова, мелкая солома), которая выносится воздушным потоком за пределы молотилки. Далее очистка зерна осуществляется на верхнем и нижнем решете, где отделяются более тяжелые части зернового вороха (пустые колоски, стебли и т. п.). Равномерный мощный поток воздуха для очистки зернового вороха обеспечивает роторный вентилятор диаметром 500 мм.

Домолот колосков производится основным барабаном. Чтобы предотвратить потери зерна при работе комбайнов на склонах, в углах тыльной стороны верхнего лемеха предусмотрены квадратные отверстия, через которые зерновой ворох, накопившийся в молотилке, попадает в систему домолота. Специальные системы выравнивания решетного стана или молотилки отсутствуют.

В комбайнах серий СХ и CR фирмы NEW HOLLAND отделение зерна от половы начинается на грохоте, который доставляет ворох на первую ступень верхнего решета, где наиболее легкую часть половы воздушный поток сдувает в кормовую часть молотилки. Основной поток зерна, проходя через первую ступень верхнего решета, попадает на нижнее решето и тем самым уменьшает нагрузку на верхнее решето (рисунок 3.3).

Чтобы разгрузить МСУ и избежать дробления зерна, которое поступает в необмолоченных колосках из решет очистки, в комбайнах серии СХ и CR используется автономное обмолачивающее устройство роторного типа. Верхнее и нижнее решета двигаются во встречных направлениях и имеют разную длину хода. Это повышает эффективность очистки, снижает вибрацию, предотвращает забивание сит соломой, а также уменьшает инерционную нагрузку на решетный стан. В комбайнах серии СХ предусмотрена возможность демонтажа секций грохота для их очистки в случае работы комбайна на уборке зерновых в условиях сверхвысокой влажности.

При работе на склонах допотери зерна предотвращает новая запатентованная разработка компании NEW HOLLAND — система автоматического выравнивания решетного стана Smart Sieve. Принцип таков: электрический силовой привод, который управляется выравнивающим сенсором, постоянно поддерживает решета, вентилятор и грохот в горизонтальном положении. Таким образом, зерновая масса равномерно распределяется по решетам, а воздушный поток, проходящий сквозь сита, гарантирует максимальную очистительную способность. Это позволяет работать при оптимальных скоростях на пересеченных местностях без потери скорости или качества обрабатываемого урожая.

Для создания воздушного потока для очистки в комбайнах всего семейства NEW HOLLAND используются шестилопастные вентиляторы с диапазоном оборотов от 210 до 900 об/мин., которые регулируются из кабины с помощью компьютерной системы.

В комбайнах Challenger 660,680 скатная доска длиной 1800 мм, совершающая возвратно-поступательные движения, обеспечивает эффективную подачу обмолоченного и сепарированного зерна в переднюю часть системы очистки Max Flow. Благодаря мощному воздушному потоку, решетный стан полностью находится под давлением, что обеспечивает максимальную очистку зерна для максимальной производительности в самых суровых условиях.

Весь недомолот поступает обратно на ротор, где проходит повторную обработку.

Выбирается частота вращения вентилятора, при которой на решетный стан подается поток воздуха, обеспечивающий оптимальное качество очистки зерна. Управление осуществляется либо при помощи терминала C2000, который отображает частоту вращения вентилятора, или посредством переключателя, расположенного слева в задней части комбайна.

Частота вращения вентилятора регулируется в двух диапазонах, а для уборки мелкосемянных культур возможна установка комплекта понижения оборотов вентилятора.

Проволочные и пластинчатые решета подбираются в зависимости от конфигурации комбайна и типа обрабатываемой культуры, что позволяет получить прекрасные образцы зерна [6].

Ростсельмаш (штатная система очистки)

Оригинальные решета НОВАТОР ПЛЮС (рисунок 3.5).

Основным отличием данных решет является оригинальная конструкция разделителей, в которых установлены демпфирующие элементы осей гребенок. Это обеспечивает плавную и равномерную регулировку открытия жалюзи решета, а также значительно уменьшает перетирание осей в процессе работы.

Оригинальный вентилятор НОВАТОР ПЛЮС (рисунок 3.6).

Вентилятор выполнен двухсекционным, в отличие от серийного односекционного, для возможности забора дополнительного объема воздуха между секциями. Оригинальная конструция равномерно распределяет поток воздуха по ширине очистки комбайна.

Универсальные Высокопроизводительные Решета

Решета зерноуборочного комбайна выполняют очистку зерна (сепарацию). Обмолоченная хлебная масса из под молотильного барабана попадает на решета. Зерно имеет больший удельный вес относительно соломы и половы, поэтому оно свободно проходит через решето вниз, а остальная масса потоком воздуха выносится из комбайна. По такому принципу работают решета любого зерноуборочного комбайна.

Основные преимущества УВР в отличии от штатных:

1. Гребенка УВР (рисунок 3.7) представляет собой плоскую пластину, что позволяет воздушному потоку, проходящему через зазор между пластинами, иметь четкое направление снизу вверх и от начала до конца решета. Меняя угол наклона гребенок, оператор регулирует воздушный поток.

Универсальные высокопроизводительные решета (УВР)

В жалюзийных ветрорешетных очистках современных комбайнов, активизацию процесса сепарации зернового вороха выполняет решетка, являющаяся продолжением транспортной доски и расположенная над верхним жалюзийным решетом. Однако такое предварительное разделение зернового вороха не всегда эффективно. Особенно при пониженной влажности (при пересохшей соломистой фракции) в молотильном аппарате комбайна увеличивается степень перебивания соломы и, как следствие, выход дополнительных соломистых фракций на очистку. Среди них, как правило, преобладает мелкая фракция. В процессе перемещения по транспортной доске ее частицы, достигнув края доски, не попадают на решетку ввиду малых их размеров, а поступают на верхнее жалюзийное решето сразу после схода с транспортной доски. Перемещение соломистой части вороха с транспортной доски на решетку и дальнейшее ее движение по всей поверхности решетки — процесс вероятностный, так как происходит он не только при колебании решетки, но и в зоне воздушного потока, создаваемого вентилятором. Вероятность попадания соломистой фракции на решетку зависит не только от ее размеров, но и от расположения частиц в процессе перемещения по поверхности транспортной доски. Если частицы по отношению к направлению движения расположены поперек и имеют длину большую, чем шаг решетки, то вероятность их попадания на ее поверхность и перемещения затем по всей ее длине увеличивается. Соломистые частицы, находящиеся под углом к пальцам решетки, смогут перемещаться по ней, если будут контактировать с рядом расположенными пальцами своими концами. Частицы же, расположенные вдоль направления движения, на решетку не попадают и поступают вместе с их мелкой фракцией на поверхность верхнего решета, способствуя существенному увеличению толщины слоя вороха. Вынос соломистых частиц воздушным потоком вентилятора с поверхности верхнего решета уменьшается, что приводит к ухудшению сепарации в самом слое вороха (прохождению зерна из верхних слоев в нижние, т. е. к поверхности решета).

Кроме того наблюдается завихрение воздуха, струи устремляются куда попало, а его скорость в конце решета падает в четыре с лишним раза, чего не должно быть. В результате масса здесь задерживается, переполняет все, происходит перегруз решет зерновым ворохом, отсюда образование пробок, которые влияют на подачу хлебной массы в молотильный аппарат.

Таким образом, имеет место увеличение потерь зерна за очисткой сходом, которая на сегодняшний уже малоэффективна.

Универсальные высокопроизводительные решета (УВР), изготовленные по немецкой технологии для комбайнов «Енисей-1200», «Нива», «Дон-1500», «Дон-Вектор» и других моделей из высокопрочной стали, способны работать без замены не один сезон, но главное их достоинство заключается в тонкости регулировок и стабильности в работе на установленных режимах с минимальными потерями.

Отличительная особенность (УВР)-решет от штатных решет заключается в том, что гребенка УВР-решета представляет собой плоскую пластину, что позволяет воздушному потоку, проходящему через зазор между пластинами, иметь четкое направление снизу вверх и от начала до конца решета. Меняя угол наклона гребенок, оператор регулирует воздушный поток (рисунок 3.17). Форма гребенок — ударно направлены с обратно загнутым отбойным пальцем и эффективная аэродинамика обеспечивают высокую очистку от грязи на верхнем решете.

Гребенка универсальных высокопроизводительных решет (УВР)

По сути дела в основу производства решет УВР, принято решение проблем, имеющихся на сегодняшний день в стандартных решетах, как Европейского так и Российского производства. Это высокая турбулентность от конструкции гребёнки, это слабая сепарация.

Исследования аэродинамических свойств ветрового потока, проходящего через стандартные решета, в аэродинамической трубе показывают, что стандартные гребёнки штатных решет имеют — большую протечку между пальцами, что приводит к задуванию молотильного барабана. Направление воздушных потоков снизу вверх, вперёд.

Причина такого движения воздушного потока заключается в том, что в штатных же решетах гребенки отформованы (имеют выгнутую форму), что приводит к столкновению воздушных потоков и, как результат, отраженный воздух начинает двигаться хаотически. К тому же, зуб имеет форму конуса, поэтому воздух, проходящий под ним, сжимается на выходе, и создаются завихрения (рисунок 3.19).

Конусообразные гребенки стандартных решет очистки комбайнов

Вихревые потоки создают область повышенного давления воздуха при выходе из комбайна и масса, обмолоченная из под барабана задувается назад. Таким образом, часть воздушного потока с обмолоченной массой сдерживается.

Гребенка стандартных решет имеет сплошную юбку (рисунок 3.20). Как показали проверки, сплошная юбка гребенки отрезает часть воздушного потока, подаваемого от вентилятора. Наиболее эффективно забирают на себя воздух гребенки первой части решета.

Гребенка штатных решет очистки комбайнов

Кроме всего этого, конусообразный, выпуклый палец отражает направление воздушного потока вырабатываемого вентилятором, с различными векторами отражения опять вниз под решётное пространство. Потоки воздуха исходящие из-под пальцев гребёнки завихряются и тем самым нарушают линейность необходимого направления. В межрешетном пространстве формируется движение воздуха сплошного, хаотического направления. Все эти процессы и есть высокая турбулентность. При замерах скорости прохождения ветрового потока через решето получили следующие результаты: в начале решета скорость -17 м/с, а в конце решета — 3 м/с. При средней длине решета в 1,5 м получаем резкое затухание ветрового потока. Причина заключается в сплошных юбках гребёнки. Отбор воздуха осуществляется сразу в начале решета. Все эти причины и снижают сепарацию на решетах, отсюда снижение производительности комбайна. В связи, с чем была изменена гребенка решет. Для того чтобы поток воздуха не терял силу и равномерно обдувал решето по всей длине, на юбке сделаны просечки (рисунок 3.17 и рисунок 3.18).

Теперь это прямая пластина без выпуклостей на пальцах. Пальцы на гребёнке укорочены, расширены и имеют овальную плоскость, между пальцами располагаем соломоотбойный палец, имеющий выпуклость, но по направлению воздушного потока, повышая этим чистоту бункерного зерна. Тем самым получаем чётко направленный ветровой поток снизу вверх и вперёд, и без протечек. Полностью устраняется турбулентность, освобождаются нижние решета от подпора воздуха верхними решетами. На юбке гребёнки сделаны вырезы, которые образуют на нижней поверхности решета множество воздушных каналов, посредством чего обеспечивается оптимальное распределение воздушного потока по всей площади решета.

Просечки расположены по всей длине юбки и располагаются строго напротив просечек последующей гребенки. По сути дела в нижней части решета образуются каналы, по которым воздушный поток проходит от начала до конца решета, сохраняя интенсивность обдува. Создается более равномерное распределение воздушного потока по решету. При замерах скорости прохождения ветрового потока через решето (УВР) получены следующие результаты: в начале решета скорость — 20 м/с, а в конце решета — 10 м/с. Замеры воздушного потока по скорости прохождения через решето (УВР) комбайнов «Енисей-1200», «Нива», «Дон-1500», «Дон-Вектор» показали, что они равномерно распределяют воздушный поток: в начале решета его скорость 20 м/с, в конце — около 12 м/с. Наличие такой геометрии гребёнки, позволило использовать решето для уборки всех видов культур. Отсюда нет замедления движения зернового вороха и образования пробок и все проходит равномерно через молотилку, она остается недозагруженной. Таким образом, можно увеличить подачу массы из под барабана, увеличивая скорость комбайна, а это увеличение производительности машин и сокращение сроков уборки урожая.

На гребенках УВР-решет имеется соломоотбойный зуб (рисунок 3.18). Это небольшой элемент гребенки, который выполняет две функции: сдерживание попадания крупных фрагментов массы после обмолота (соломы) и образование «воздушного флажка» на выходе воздушного потока за гребенку. Воздух обтекает зуб с двух сторон и, объединяясь за ним, несколько ускоряется. Таким образом, по всей площади решета образуется множество воздушных «флажков», которые как бы «прошивают» массу над решетом, улучшая сепарацию. По сути дела образуется эффективное вентилирование.

Решета (УВР) комбайна как дефлектор, с помощью множества аэродинамических каналов усиливают, стабилизируют и ускоряют прохождение воздушного потока. Отсюда несложное использование и точная настройка, часто только лишь вентилятора.

За счёт высокой сепарации значительно увеличилась производительность машин, снизились потери. Решета имеют высокую самоочистку и ряд других преимуществ по сравнению со стандартными или штатными решетами.

Вышеизложенные достоинства позволяют эффективно использовать воздушный поток от вентилятора комбайна. При этом оптимальный результат очистки обеспечивается при умеренной мощности вентилятора. Это позволяет значительно увеличить скорость уборки как при прямом комбайнирование, так и при подборе валков хлебной массы, получить чистое зерно без примесей (при условии правильной регулировки решет зависимости от условий уборки) при минимальной потери зерна.

Полностью открываемые решета при высоком до максимального использования воздушного потока и при большом содержании мелкой соломы и половы, проросшего зерна дают возможность повысить скорость уборки. Большой объем очищающейся массы зернового вороха находится во взвешенном состоянии и продвигается гораздо быстрей[9].

Таким образом, проведенные скоростные замеры показывают, что решета УВР, в отличии от штатных решет выгодно отличаются по ряду показателей. Рекомендуется заменить стандартные решета на решета УВР.

В большинстве современных комбайнов установлена ветрорешетная очистка с жалюзийными решетами в виде рядов гребенок.

Многолетние наблюдения за потерями зерна комбайнов свидетельствуют, что в основном количественные потери за молотилкой приходятся на очистку (таблица 6).

Потери зерна за комбайнами при уборке урожая

Основные элементы очистительной системы комбайна: их назначение и базовые регулировки

image

При уборке зерновых комбайн обязательно пропускает их через специальную очистительную систему, за счет чего зерна освобождаются от плевел. Состоит этот узел из нескольких компонентов и для нормальной работы требует правильных регулировок.

Основные составляющие системы очистки

Базовая комплектация зерноуборочных комбайнов состоит из:

  • Транспортной доски. На ее ребристой поверхности установлены гребенки в продольном направлении, делящие полотно на дорожки, за счет чего при наклоне машины ворох не смещается на одну сторону. Передней частью доска прикреплена посредством двух подвесок к молотилке, плотное прилегание к ней обеспечивается за счет специальных боковых лент.
  • Верхнего стана. Он установлен за доской, с которой он соединен при помощи шарниров. Задняя часть решет прикреплена до 2-х подвесок.
  • Нижнего решета. Представляет собой короб, дополненный поддоном. Он прикреплен к рукояти привода в районе передней части, задняя – крепится подвесками к раме молотилки.
  • Жалюзийного решета. Оно представляет собой рамку с металлическими пластинами. Выбирая решета на комбайн, стоит учесть, что на верхнем жалюзи должны быть крупнее.
  • Нижнего стана. Он в процессе зерноочистки движется в противоположную сторону при меньшей амплитуде, нежели верхний и доска.

Также в системе зерноочистки предусмотрен вентилятор с рассекателями для направления воздуха на решета. Его задача – сдувать ворох соломы и зерновых оболочек.

Принцип работы системы

При уборке урожая после молотилки ворох отправляется на встряхивающую доску, где равномерно распределяется за счет колебаний. Более тяжелая фракция (зерно и возможные примеси) опускаются вниз, а более легкие (солома, оболочка колоска) остаются на поверхности.

Под действием тех же колебательных движений содержимое доски перемещается к решетке. На ней крупные частички задерживаются, тогда как мелкие попадают на переднюю секцию верхнего решета, тяжелые – на середину. Большая часть всей массы (зерно с примесями) просеивается сквозь решетный стан. Под действием вентилятора легкие частички перемещаются к половонабивателю. Зерно отправляется на скатную доску, потом в шнек.

Бывает, что некоторые колоски остаются недомолоченными. В таком случае они задерживаются на верхнем решете, потом отправляются в желоб колоскового шнека, затем — подаются в домолачивающий механизм и вновь прогоняются через систему очистки.

Основные настройки и регулировки

Чтобы зерноочистительная система комбайна работала правильно, с минимальными потерями зерна и максимальной степенью очистки, необходимо выставить корректные параметры основных узлов.

Так, расстояние между жалюзи верхнего и нижнего решет должно варьироваться от 0 до 17 мм. Регулируют зазор рычагом. Расстояние жалюзи удлинителя – до 20 мм. Отрегулировать зазор между продольными планками можно изменением фиксатором, меняя его положения. Наклон удлинителя настраивается путем перемещения. Частота оборотов вентилятора регулируется вариатором (диапазон оборотов должен быть в пределах, указанных в инструкции к комбайну).

На некоторых зарубежных машинах устанавливают еще одну встряхивающую доску или решето (перед верхним решетным станом). Эта мера направлена на улучшение очистки мелкофракционного вороха.

В целом, перед началом уборочных работ, комбайн должен пройти ТО и настройку на определенный тип культуры. При регулировке зерноочистительной системы, ориентироваться стоит на инструкцию и сопроводительную литературу. Параметры и особенности настройки могут немного отличаться в зависимости от конструктивных особенностей конкретной модели машины.

Как балансирует вентилятор очистки з у комбайнов

  • Сельское хозяйство
    • Животноводство
      • Охотничье хозяйство
      • Коневодство
      • Птицеводство
      • Свиноводство
      • Скотоводство
      • Почвоведение
      • Защита растений
      • Овощеводство
      • Точность и технические измерения
      • Обработка металлов
        • Трубное производство
        • Строительные машины
        • Проектирование жилых домов
        • Ремонт и реконструкция
        • Технология строительства
          • Бетонные и каменные работы
          • Хранение и переработка пищи
          • Мясо и мясные продукты
          • Машины и оборудование
          • Молоко и молочные продукты
          • Пищевые и биологически активные добавки
          • Рыба и морепродукты
          • Физиология питания
          • Экспертиза продовольственных товаров

          Зерноуборочные комбайны. Устройство и принцип работы комбайнов

          1. Способы уборки зерновых культур и агротехнические требования

          Способы уборки. В зависимости от климатических условий, состояния стеблестоя, урожайности и других факторов применяется прямое комбайнирование или раздельная уборка. Оба способа хорошо дополняют друг друга. Важно умело их использовать и ими маневрировать.

          Прямое комбайнирование включает скашивание стеблестоя с одновременным обмолотом скошенной хлебной массы и разделением ее на зерно, солому и полову. В Беларуси прямым комбайнированием убирают 80–90 % площадей зерновых. Прямое комбайнирование применяют:

          • для уборки чистых хлебов, достигших полной зрелости;
          • на уборке полеглых хлебов;
          • на уборке редких и низкорослых хлебов, когда валок не может удерживаться на стерне.

          Варианты раздельного способа уборки: типичная раздельная уборка и двухфазная.

          Типичная раздельная уборка – это когда хлеба скашивают жатками в валки и спустя 3–4 дня валки подбирают и обмолачивают. При раздельной уборке продолжительность нахождения массы в валке не должна превышать 5 дней.

          Двухфазная уборка – это когда скошенные в валки хлеба подбирают и обмолачивают в день скашивания.

          Важными условиями повышения эффективности уборки зерновых являются высокая культура земледелия, соблюдение оптимальных сроков уборки, применение прогрессивных технологий и форм организации работ. При этом можно выделить технологические, технические и организационные условия. Правильное сочетание раздельной уборки и прямого комбайнирования зачастую позволяет повысить производительность техники, сократить сроки уборки, уменьшить потери зерна и сохранить его качество.

          Типичная раздельная уборка эффективна, если соблюдаются условия: благоприятный прогноз сухой погоды, начало совпадает с концом восковой спелости, густота стеблестоя не менее 350 растений на 1 м2, высота не меньше 70 см, урожайность зерна не менее 25 ц/га. Скашивание ведут на высоте среза 18–25 см с таким расчетом, чтобы толщина валка не превышала 20–25 cм. Продолжительность скашивания от трех до пяти дней. Лучший результат получается, если скашивание выполняют в начале и в конце дня (меньше выбивается зерна). Основное требование – подбор валков спустя 3–4 дня после скашивания. Затягивание недопустимо. Можно применять на озимых, ячмене, зернобобовых, гречихе.

          Двухфазная уборка не требует перечисленных «тепличных» условий. Ее назначение – обеспечить и облегчить уборку в сложных условиях неустойчивой погоды, сильной полеглости и засоренности. Единственное требование – валки должны быть подобраны и обмолочены в день скашивания. Скашивание выполняют жатками с шириной захвата до 4 м, приспособленными для уборки длинностебельных, влажных и полеглых хлебов. Лучшие результаты получают при применении бобовых жаток (ЖБР-4,2, ЖСБ-4,2) а также ЖСК-4В.

          Применяют на любых культурах в фазе восковой и полной спелости. Важно, чтобы объемы убираемых раздельным способом хлебов были соизмеримы с возможностями подбора валков в отведенные сроки (наличием комбайнов с подборщиками, их работоспособностью).

          Основное требование – обеспечение агротехнически допустимого качества уборки, обусловленного величиной допустимых потерь зерна.

          Агротехнические требования к уборке зерна. Потери зерна за валковой жаткой допускаются до 0,5 %. Валки должны быть подобраны полностью.

          Допустимые потери зерна за подборщиком – до 1 %, за молотилкой комбайна – не более 1,5 %. Дробление фуражного зерна при обмолоте допускается не более 2 %, семенного – не более 1 %. Дробление зернобобовых и крупяных культур не должно превышать 3 %.

          Прямое комбайнирование начинают, когда 90–95 % зерна находится в конце восковой – начале полной спелости, а стебли пожелтели. Влажность зерна должна быть не больше 20 %. Высоту среза устанавливают в зависимости от густоты, состояния растений и длины стеблей. Для поникших растений высоту среза уменьшают на 10–30 %, а для хлебов с подсевом многолетних трав или зеленым подгоном ее устанавливают не менее 18–20 см.

          Чистота зерна в бункере при уборке незасоренных хлебов должна быть не ниже 95 %.

          Потери зерна в соломе и полове не должны превышать 1 %, за жаткой при скашивании прямостоящих хлебов – 1 %, а полегших и поникших – 1,5 %.

          Допустимые общие потери зерна при уборке раздельным способом не должны превышать 2,5 % на прямостоячем стеблестое и 3,5 % на полеглом, а при прямом комбайнировании – 2 % для прямостоячего хлебостоя и 3 % для полеглого.

          Важно провести уборку в лучшие агротехнические сроки, так как при затягивании сроков зерно осыпается, к тому же увеличиваются его потери за комбайнами. Попытки значительно сократить сроки уборки за счет увеличения количества уборочной техники приводят к увеличению расходов на дополнительное приобретение техники, ее эксплуатацию и амортизацию. Поэтому необходимо определить наилучшие сроки уборки и состав комбайнового парка. Несмотря на широкое использование, постоянное совершенствование и модернизацию зерноуборочных комбайнов и других машин, входящих в уборочный комплекс, традиционные технологии уборки имеют существенные недостатки.

          При влажности зерна 17–22 % создаются наиболее благоприятные условия для качественной уборки (кондиционная влажность – 14–15 %).

          Засоренность посевов отрицательно сказывается на работе зерноуборочной техники. При наличии зеленых сорняков увеличиваются потери и влажность зерна. Засоренность оценивают по количеству сорных растений в срезанной хлебной массе. Засоренность в зоне среза до 5 % не влияет на работу зерноуборочной техники. При засоренности 5–26 % увеличиваются потери зерна, но уборка возможна на пониженной скорости и при соблюдении режимов работы. Если засоренность посевов превышает 26 %, то качественная работа уборочных машин невозможна. Поэтому борьба с засоренностью посевов – важнейший резерв повышения урожайности и эффективности использования зерноуборочных машин.

          2. Общее устройство и принцип работы комбайнов

          Зерноуборочные комбайны предназначены для уборки зерновых колосовых культур. Комбайнами, оборудованными специальными приспособлениями, убирают кукурузу на зерно, просо, гречиху, рапс, подсолнечник, сою, семенные посевы трав, семенники сахарной свеклы, овощных и лекарственных культур.

          Уборка этих культур сопровождается выполнением комбайнами следующих технологических процессов:

          • скашивание или подбор стеблей из валков и транспортирование их в уборочной машине;
          • вымолот зерна из колосьев и сепарация его из соломы;
          • очистка зерна от примесей и транспортировка его в бункер;
          • сбор соломы в цельном, измельченном, прессованном виде или разбрасывание ее на поле.

          Зерноуборочный комбайн – машина, которая скашивает и обмолачивает хлеб, подает зерно в бункер, собирает солому и полову в копнитель или сбрасывает на поле. Зерноуборочный комбайн убирает зерновые, зернобобовые, масличные культуры, семенники трав, люпин, кукурузу на зерно и т. д. по методу прямого комбайнирования (одновременно скашивают и обмолачивают хлеб) или по методу раздельного, двухфазного комбайнирования (скашивают жаткой стебли и укладывают в валок, а затем подбирают и обмолачивают валки).

          Различают самоходные и прицепные зерноуборочные комбайны. Рабочие органы прицепного зерноуборочного комбайна, буксируемого трактором, приводятся в действие от установленного на комбайне двигателя или от вала отбора мощности трактора. Самоходный зерноуборочный комбайн перемещается от двигателя, который приводит в действие все рабочие органы. Наиболее распространены самоходные комбайны.

          По типу молотильно-сепарирующих рабочих органов комбайны делят на две группы: с классической и аксиально-роторной молотилкой.

          Устройство. Комбайн состоит из жатки, молотилки, копнителя, бункера, двигателя, кабины или площадки с органами управления и ходовой части; при раздельной уборке на жатке монтируют подборщик (рис. 1, а).

          Устройство зерноуборочного комбайна

          Рис. 1. Устройство классического зерноуборочного комбайна: а – схема рабочего процесса; б – принципиальная технологическая схема; 1 – мотовило; 2 – режущий аппарат; 3 – шнек; 4 – транспортер; 5 – колосовой элеватор; 6 – кабина; 7 – выгрузной шнек; 8 – бункер; 9 – двигатель; 10 – соломоизмельчитель; 11 – нижнее решето; 12 – верхнее решето; 13 – колосовой шнек; 14 – зерновой шнек; 15 – вентилятор; 16 – соломотряс; 17 – отбойный битер; 18 – молотильный барабан; 19 – стрясная доска; 20 – подбарабанье; 21 – камнеуловитель

          Принцип работы классического зерноуборочного комбайна заключается в следующем (рис. 1, а). Режущий аппарат жатки срезает стебли, а мотовило укладывает их на платформу жатки. Двусторонний шнековый транспортер перемещает стебли к середине платформы, к пальчиковому механизму, подающему массу к наклонному транспортеру, который переносит ее в приемную камеру молотилки. Приемный битер молотильного аппарата равномерно подает стебли в молотильный аппарат. Вращающийся барабан во взаимодействии с подбарабаньем обмолачивает зерно. Основная часть вымолоченного зерна и мелкие примеси просыпаются сквозь просветы подбарабанья на транспортную доску.

          Барабан выбрасывает солому с оставшимся зерном на прутковую решетку. Отбойный битер сбрасывает солому на решетчатый соломотряс, выделяющий оставшееся зерно и мелкие примеси. Солома поступает в камеру копнителя, по заполнении которой комбайнер специальным механизмом опускает днище, и копна сползает на землю. Транспортная доска подает смесь на верхнее решето очистки. Вентилятор нагнетает под решета очистки струю воздуха. Верхнее решето очистки выделяет крупные, а также легкие примеси, которые воздушным потоком направляются в камеру копнителя. Зерно просыпается на нижнее решето очистки, выделяющее оставшиеся примеси. Очищенное зерно по скатной доске ссыпается в кожух шнекового транспортера, подающий зерно в бункер.

          При раздельной уборке для обмолота хлеба, подсушенного в валках, на жатке крепят (сняв мотовило) подборщик, который сбрасывает валок на наклонный транспортер, перемещающий подобранные стебли в приемную камеру молотилки. Вместо копнителя на зерноуборочный комбайн можно навесить измельчитель соломы, подающий измельченные стебли вместе с половой в прицепную тележку.

          Для управления комбайном на ходу и регулировки его рабочих органов служит гидравлическая система, которой поднимают и опускают жатку, перемещают мотовило и изменяют число его оборотов, а также скорость движения комбайна. Механизмы управления и контрольные приборы размещены на площадке комбайнера.

          Известны модификации комбайнов, предназначенные для работы в различных почвенно-климатических зонах, на почвах различного состава и влажности. Кроме того, для уборки семенников трав, кукурузы на зерно, гречихи, проса, масличных, бобовых и других культур выпускаются приспособления, монтируемые на зерноуборочный комбайн. При работе на почвах повышенной влажности вместо ведущих колес устанавливаются гусеничные движители. Некоторые зерноуборочные комбайны для уборки риса снабжены вторым молотильным аппаратом штифтового типа. Масса, обмолоченная штифтовым аппаратом, поступает для домолота в бильный молотильный аппарат.

          3. Комбайны «Палессе GS»

          В Республике Беларусь основу комбайнового парка составляют комбайны зерноуборочные самоходные КЗС-10К «ПАЛЕССЕ GS10» и КЗС-1218 «ПАЛЕССЕ GS12». Они предназначены для прямой и раздельной уборки зерновых колосовых культур, а с применением комплектов оборудования или специальных приспособлений, поставляемых по отдельному заказу, – для уборки кукурузы на зерно, подсолнечника, зернобобовых, крупяных культур, семенников трав и рапса на равнинных полях с уклоном до 8°.

          Комбайны производят срез убираемой культуры, ее обмолот, сепарацию и очистку зерна, накопление зерна в зерновом бункере с последующей выгрузкой в транспортное средство, а также обеспечивают уборку незерновой части урожая по следующим технологическим схемам:

          • укладка соломы в валок;
          • измельчение и разбрасывание соломы по полю.

          Обе модели комбайнов комплектуются одинаковыми жатками захватом 6 или 7 м. Ширина молотилки составляет 1500 мм, диаметр основного молотильного аппарата – 800 мм. Устройство систем очистки и некоторых других систем обеих моделей тоже аналогично. Существенное отличие имеется в конструкции молотильных аппаратов: комбайн КЗС-10К оснащен одним молотильным барабаном с отбойным битером, комбайн КЗС-1218 – двумя молотильными барабанами и отбойным битером.

          На комбайнах КЗС-10К устанавливаются двигатели ЯМЗ-238БК-2 мощностью 213 кВт или двигатель Д-260.7С-504 мощностью 184 кВт.

          Комбайны КЗС-1218 оборудуются тремя типами двигателей:

          • ЯМЗ-238ДЕ-22 мощностью 234 кВт;
          • ЯМЗ-238ДЕ2-27 мощностью 246 кВт;
          • International DTA 530E (1-308) мощностью 246 кВт.

          3.1. Технологический процесс

          Технологический процесс работы комбайна КЗС-10К «ПАЛЕССЕ GS10» при прямом комбайнировании осуществляется следующим образом (рис. 2). При движении комбайна лопасти мотовила жатки для зерновых культур захватывают и подводят порции стеблей к режущему аппарату, а затем подают срезанные стебли к шнеку 19. Пальчиковый механизм шнека захватывает их и направляет в окно жатки, из которого масса отбирается к транспортеру наклонной камеры, который подает поток хлебной массы в молотильный аппарат к молотильному барабану. В процессе обмолота зерно, полова и мелкий соломистый ворох просыпаются через решетку подбарабанья на стрясную доску, остальной ворох отбрасывается отбойным битером на соломотряс, на клавишах которого происходит дальнейшее выделение зерна из соломистого вороха.

          Схема технологического процесса работы комбайна КЗС-10К «ПАЛЕССЕ GS10»

          Рис. 2. Схема технологического процесса работы комбайна КЗС-10К «ПАЛЕССЕ GS10»: 1 – шнек горизонтальный; 2 – шнек загрузной зерновой; 3 – элеватор зерновой; 4 – соломотряс; 5 – дефлектор; 6 – соломоизмельчитель; 7 – верхний решетный стан; 8 – нижний решетный стан; 9 – элеватор колосовой; 10 – шнек колосовой; 11 – шнек зерновой; 12 – домолачивающее устройство; 13 – вентилятор; 14 – стрясная доска; 15 – отбойный битер; 16 – барабан молотильный; 17 – подбарабанье; 18 – транспортер наклонной камеры; 19 – шнек; 20 – режущий аппарат; 21 – мотовило

          Солома транспортируется клавишами соломотряса к заднему капоту, с которого в зависимости от настройки соломоизмельчителя формируется в валок или измельчается ротором соломоизмельчителя и через дефлектор разбрасывается по полю.

          Полова и легкие примеси воздушным потоком вентилятора выдуваются из очистки на поле.

          Зерновая смесь, попавшая на стрясную доску, подается на решетные станы очистки, откуда очищенное зерно ссыпается через поддон к шнеку зерновому 11 и загружается в бункер элеватором зерновым и шнеком загрузным 2. После заполнения бункера зерно выгружается шнеком 2 в транспортное средство.

          Технологический процесс работы комбайна КЗС-1218 «ПАЛЕССЕ GS12» при прямом способе уборки урожая осуществляется следующим образом (рис. 3). При движении комбайна лопасти мотовила жатки для зерновых культур захватывают и подводят порции стеблей к режущему аппарату, а затем подают срезанные стебли к шнеку 21. Пальчиковый механизм шнека захватывает их и направляет в окно жатки, из которого масса отбирается к транспортеру наклонной камеры, который подает поток хлебной массы в молотильный аппарат к барабану-ускорителю, а затем к молотильному барабану. В процессе обмолота зерно, полова и мелкий соломистый ворох просыпаются через решетку подбарабанья на стрясную доску, остальной ворох отбрасывается отбойным битером на соломотряс, на клавишах которого происходит дальнейшее выделение зерна из соломистого вороха.

          Схема работы комбайна КЗС-1218 «ПАЛЕССЕ GS12»

          Рис. 3. Схема технологического процесса работы комбайна КЗС-1218 «ПАЛЕССЕ GS12»: 1 – шнек горизонтальный; 2 – шнек загрузной зерновой; 3 – элеватор зерновой; 4 – шнек выгрузной; 5 – соломотряс; 6 – дефлектор; 7 – соломоизмельчитель; 8 – верхний решетный стан; 9 – нижний решетный стан; 10 – элеватор колосовой; 11 – шнек колосовой; 12 – шнек зерновой; 13 – домолачивающее устройство; 14 – вентилятор; 15 – стрясная доска; 16 – отбойный битер; 17 – барабан молотильный; 18 – подбарабанье; 19 – барабан-ускоритель; 20 – транспортер наклонной камеры; 21 – шнек; 22 – режущий аппарат; 23 – мотовило

          Солома транспортируется клавишами соломотряса к заднему капоту, с которого в зависимости от настройки соломоизмельчителя формируется в валок или измельчается ротором соломоизмельчителя и через дефлектор разбрасывается по полю.

          Полова и легкие примеси воздушным потоком вентилятора выдуваются из очистки на поле.

          Зерновая смесь, поступающая на стрясную доску, попадает на решетные станы очистки, откуда очищенное зерно ссыпается через поддон к шнеку зерновому 12 и загружается в бункер элеватором зерновым и шнеком загрузным 2. После заполнения бункера зерно выгружается в транспортное средство шнеком 4.

          Процесс раздельного способа уборки урожая при работе обоих типов комбайнов отличается от прямого тем, что стебельную массу убираемой культуры сначала скашивают в валки, а затем с помощью навешиваемого на комбайн подборщика валки подбирают и обмолачивают таким же образом, как описано выше.

          3.2. Жатка и наклонная камера

          Жатка предназначена для среза (при прямом комбайнировании) или подбора (при раздельном способе уборки) и подачи убираемой массы в молотилку. Жатка современного зерноуборочного комбайна представляет собой достаточно сложное устройство с системами автоматики и настройки на качественную работу в любых условиях уборки. К остову молотилки жатка присоединена посредством наклонной камеры.

          Общее устройство жатки комбайна. Подающие рабочие органы и устройства объединены на жатке комбайна (рис. 4). Основной их задачей является отделение убираемой полосы от массива поля, подвод стеблей к режущему аппарату, срезание и равномерная подача на дальнейшую обработку. В данном процессе участвуют делители и стеблеподъемники, мотовило, режущий аппарат, шнек с пальцевым механизмом и транспортер наклонной камеры.

          устройство жатки зерноуборочного комбайна

          Рис. 4. Общее устройство жатки зерноуборочного комбайна

          Наиболее ответственную роль играет мотовило, граблины которого захватывают растения, подводят их к режущему аппарату и сбрасывают срезанные стебли на платформу жатки. Для достижения хорошего качества обмолота и уменьшения колебаний потребляемой мощности большое значение имеет обеспечение равномерной подачи убираемой массы на дальнейшую обработку. Также необходимо обеспечить устранение потерь зерна за жаткой.

          Делители предназначены для отделения срезаемой полосы растений от массива поля. Они установлены на боковинах жатки и имеют внутренние и внешние стеблеотводы. При регулировке делителей выбирают такое положение стеблеотводов, чтобы они разделяли стебли до их подвода к режущему аппарату и отводили от боковин жатки без обрыва колосков.

          Стеблеподъемники предназначены для подъема и подвода полеглых стеблей к режущему аппарату и в зону действия граблин мотовила. Основой стеблеподъемника является корпус из пружинной стали, к которому прикреплены перо и устанавливаемый на палец режущего аппарата наконечник. Обычно стеблеподъемники устанавливают через 3, 4 или 5 пальцев. Их применение при уборке полеглых участков позволяет сократить потери зерна на 8–10 %. Стеблеподъемник не имеет регулировок.

          Режущий аппарат предназначен для срезания стеблей убираемой культуры. Жатки комбайнов оборудованы сегментно-пальцевым режущим аппаратом, который состоит из пальцевого бруса и подвижного ножа. Привод ножа осуществляется с помощью планетарного редуктора через клиноременную передачу. Для нормального среза зазор между рабочими плоскостями пальцев и сегментов ножа должен составлять 0,5–1,5 мм, чтобы сохранялся достаточно легкий ход ножа.

          Мотовило предназначено для подвода стеблей к режущему аппарату, поддерживания их во время среза, подачи на платформу жатки и шнек, очистки режущего аппарата. Используется универсальное эксцентриковое мотовило. При настройках в зависимости от состояния поля выбирают высоту установки мотовила, частоту его вращения и угол установки граблин (рис. 5).

          Схема работы мотовила

          Рис. 5. Схема работы мотовила (а) и его параллелограммный механизм (б): А, В, С – точки траектории планки; О – траектория вала мотовила

          Высота установки мотовила регулируется с пульта комбайнера посредством гидроцилиндров. При уборке полеглых полей оно устанавливается ниже, при прямостоящих – выше (граблина захватывает стебли на 1/3 от колоса). По горизонтали мотовило устанавливают так, чтобы граблины не только подводили стебли к режущему аппарату, но и прижимали их к спиралям шнека.

          Скорость вращения мотовила зависит от скорости движения комбайна и бесступенчато регулируется с пульта в кабине в пределах 12–57 мин–1. При небольших скоростях комбайна отношение линейной скорости граблин к скорости комбайна должно составлять 1,7–2,0, а при скорости комбайна выше 2 м/с – 1,2–1,3. Граблины должны обеспечивать минимально необходимое воздействие на стебли.

          Угол наклона пружинных пальцев граблин для нормальных условий уборки должен быть вертикальным, допускается наклон вперед по ходу движения комбайна. При полеглых посевах или короткой длине стеблей пальцы граблин поворачивают с наклоном назад перемещением специального рычага по отверстиям регулировочного механизма.

          Подающий шнек перемещает срезанные стебли к середине жатки и подает их к транспортеру наклонной камеры. В средней части шнека размещен пальчиковый механизм. Расстояние между витками шнека и днищем жатки должно составлять примерно 15 мм. Положение пальцев зависит от толщины подаваемого слоя (меньшее выдвижение для слоя большей толщины).

          Транспортер наклонной камеры перемещает убираемую массу от жатки к молотильному аппарату. Цепи транспортера следует натянуть равномерно на обеих сторонах с таким усилием, чтобы подающие планки слегка касались направляющих шин на днище камеры.

          Реверс жатки позволяет при забиваниях вращать в обратную сторону все органы жатки. Получает привод от электродвигателя, который включается из кабины.

          Наклонная камера служит для подачи массы от жатки к молотильному аппарату. При этом обеспечивается формирование равномерного слоя одинаковой толщины.

          Наклонная камера состоит из рамки переходной, механизма продольного копирования, рамы, цепочно-планчатого транспортера механизма реверса и механизмов приводов (рис. 6).

          Наклонная камера

          Рис. 6. Наклонная камера: 1 – рамка переходная; 2 – цепочно-планчатый транспортер; 3 – храповик; 4 – рычаг; 5 – маховики; 6 – фиксаторы; 7 – гидроцилиндр; 8 – рама; 9 – механизм продольного копирования; 10 – винт натяжной; 11 – крюк; 12, 18 – звездочки; 13 – шкив; 14 – труба; 15 – цепочка; 16 – упор; 17 – цепная передача; 19 – вал

          Упор служит для фиксации жатки с наклонной камерой в поднятом положении, при регулировках и ремонтных работах. Для установки упора необходимо поднять наклонную камеру с жаткой в верхнее положение, снять упор с цепочки и опустить на выдвинутый шток гидроцилиндра подъема наклонной камеры.

          Механизм реверса предназначен для обратного прокручивания механизмов в случае забивания. Он установлен на трансмиссионном валу наклонной камеры и состоит из храповика, рычага, подпружиненных фиксаторов, имеющих маховики, и гидроцилиндра. Один из фиксаторов служит для поворота храповика, а второй – для удержания храповика в повернутом положении.

          Привод механизма осуществляется с помощью гидроцилиндра. При нормальной работе жатки маховики должны быть установлены в мелких пазах стакана, и поэтому храповик вращается свободно.

          При забивании наклонной камеры хлебной массой необходимо выполнить следующие действия:

          • отключить привод жатки;
          • потянуть и повернуть маховики так, чтобы они опустились в глубокие пазы стакана, а фиксаторы 6 под действием пружин соприкасались с храповиком;
          • с помощью кнопки реверса наклонной камеры пульта управления включить гидроцилиндр на прямой и обратный ход, вращая храповик и рабочие органы;
          • очистив рабочие органы, потянуть и повернуть маховики так, чтобы они опустились в мелкие пазы стакана, а фиксаторы не касались храповика.

          Конструктивные особенности жаток комбайнов «ПАЛЕССЕ GS». На жатке для зерновых культур комбайнов «ПАЛЕССЕ GS» установлены прутковые делители, которые отделяют убираемую полосу стеблей (рис. 7). В нижней части рамы жатки установлены копирующие башмаки, на которые жатка опирается при работе с копированием рельефа поля, при ремонте, хранении и обслуживании. Башмаки могут быть установлены в одно из пяти положений, обеспечивая необходимую высоту среза стеблей.

          Жатка комбайнов «ПАЛЕССЕ GS»

          Рис. 7. Жатка комбайнов «ПАЛЕССЕ GS»: 1 – гидроцилиндр выноса мотовила; 2 – мотовило; 3, 10 – гидроцилиндры подъема мотовила по высоте; 4 – рама; 5 – режущий аппарат; 6 – вариатор; 7 – копирующий башмак; 8 – исполнительный электромеханизм; 9 – угловая передача; 11 – прутковый делитель

          Для уменьшения пассивной зоны между режущим аппаратом и шнеком и для предотвращения попадания камней в молотильный аппарат комбайна между режущим аппаратом и шнеком установлен съемный отбойник. Он необходим при уборке низкостебельных культур.

          В процессе работы мотовила (рис. 8) граблины могут занимать различное положение – от +15° (наклон вперед при прямостоящем стеблестое) до –30° (наклон назад при уборке полеглых участков). Этот наклон граблин обеспечивается автоматически благодаря особой конфигурации копира, закрепленного на поддержках, с которым взаимодействует ролик эксцентрикового механизма. Эксцентриковый механизм обеспечивает заданный (постоянный) наклон граблин при вращении мотовила.

          Мотовило

          Рис. 8. Мотовило: 1 – граблина; 2 – зуб пружинный; 3 – луч; 4 – вал мотовила; 5 – диск; 6 – поводок; 7 – ролик; 8 – приводная звездочка с предохранительной муфтой; 9 – эксцентриковый механизм

          Наклон граблин изменяется автоматически при перемещении мотовила в горизонтальном направлении (при выносе мотовила).

          Для обеспечения нормального режима работы жатки при различных условиях уборки мотовило имеет следующие технологические регулировки:

          • по высоте – с помощью двух синхронно действующих гидроцилиндров 3 и 10 (см. рис. 7);
          • по выносу вперед – с помощью двух синхронно действующих гидроцилиндров 1.

          Управление перемещением мотовила осуществляется из кабины комбайна переключателем на рукоятке управления скоростью движения пульта управления.

          Включение и изменение частоты вращения мотовила осуществляется с помощью клиноременного вариатора, управляемого исполнительным электромеханизмом.

          Сегменты режущего аппарата (рис. 9) установлены попарно с чередованием: насечка – вверх, насечка – вниз (система Шумахера).

          Режущий аппарат

          Рис. 9. Режущий аппарат: 1, 3, 4 – пластины трения; 2 – сегмент

          Привод режущего аппарата осуществляется от угловой передачи (см. рис. 7).

          На шнеке имеются витки левого и правого направлений, которые выполняют функции транспортера. Пальчиковый механизм предназначен для подачи стеблевой массы на цепочно-планчатый транспортер наклонной камеры комбайна. Управление пальчиковым механизмом производится рычагом, расположенным на правой боковине жатки.

          Стеблеподъемники служат для разделения и подъема путаных и полеглых стеблей убираемой культуры перед их скашиванием. Стеблеподъемники крепятся на пальцах режущего аппарата.

          Тележка предназначена для транспортирования жатки. Крепится жатка на тележке с помощью четырех зацепов. При транспортных переездах комбайна тележка с установленной на ней жаткой присоединяется к молотилке при помощи тягового устройства.

          Регулировки. Установка высоты среза при работе жатки с копированием рельефа поля проводится путем перестановки копирующих башмаков в соответствии с таблицей 1.

          Таблица 1. Установка высоты среза в зависимости от перестановки копирующих башмаков

          Высота среза, мм Отверстие на башмаке
          55 А
          90 Б
          120 В
          160 Г
          195 Д

          При работе жатки без копирования рельефа поля следует зафиксировать продольный и поперечный механизмы копирования, соединив серьги с отверстиями на раме жатки и зафиксировав с помощью осей и шплинтов, затем приподнять наклонную камеру гидроцилиндрами для установки режущего аппарата на необходимую высоту среза.

          При уборке полеглых хлебов рекомендуется настроить жатку следующим образом:

          1. установить копирующие башмаки на высоту среза 90 мм (отверстие Б – табл. 1);
          2. выдвинуть мотовило максимально вперед и опустить его до касания граблинами поверхности почвы. Если требуется опустить мотовило еще ниже, а ход гидроцилиндров подъема мотовила по высоте уже выбран, тогда приподнять наклонную камеру – жатка наклонится вперед, а граблины мотовила опустятся;
          3. выбрать положение и частоту вращения мотовила с таким расчетом, чтобы граблины мотовила активно захватывали (поднимали) стебли и подводили их к режущему аппарату и шнеку. Рекомендованная производителем частота вращения мотовила – 20–30 мин–1 при скорости движения комбайна 1,5–5 км/ч;
          4. при уборке сплошных полеглых хлебов необходимо дополнительно установить стеблеподъемники (рис. 10) на пальцы режущего аппарата жатки, начиная со второго пальца от левой боковины жатки с шагом 230 мм, и закрепить их при помощи контргаек, имеющихся на режущем аппарате.

          Установка стеблеподъемников

          Рис. 10. Установка стеблеподъемников: 1 – болт крепления стеблеподъемника; 2 – гайка крепления стеблеподъемника; 3 – палец режущего аппарата; 4 – стеблеподъемник

          Регулировки мотовила. Положение мотовила по высоте и выносу регулируется с помощью гидроцилиндров и зависит от условий уборки и вида убираемой культуры. Схема установки мотовила и граблин показана на рисунке 11.

          Наклон граблин мотовила устанавливается автоматически в зависимости от величины выноса мотовила.

          Зазор между пальцами граблин и режущим аппаратом должен быть 10–25 мм. Регулировку следует производить поворотом проушины гидроцилиндра относительно штока гидроцилиндра, после чего гайку гидроцилиндра затянуть с моментом от 110 до 140 Н∙м.

          Зазор меньше 10 мм не допускается, поскольку может вызвать поломки вследствие попадания граблин в зону резания.

          При задевании крайними граблинами мотовила боковин жатки необходимо переместить мотовило относительно боковин путем перестановки регулировочных шайб.

          Для увеличения количества оборотов на валу мотовила необходимо заменить установленную звездочку (z = 12) на звездочку (z = 17), находящуюся в комплекте ЗИП. Обороты мотовила регулируются бесступенчато с помощью вариатора.

          установка мотовила и граблин при работе жатки

          Рис. 11. Схема установки мотовила и граблин при работе жатки: А – величина расположения по высоте; Б – ход штока гидроцилиндра перемещения мотовила по горизонтали; В, Г, Д, Е – положение граблин; K – высота среза стеблей

          Рекомендации по установке мотовила изложены в таблице 2.

          Таблица 2. Рекомендации по исходной настройке рабочих органов жатки

          Регулировка режущего аппарата. Суммарный зазор Г и Д – не более 1 мм. Регулировку производят перемещением пластин трения (рис. 12).

          Режущий аппарат

          Рис. 12. Режущий аппарат: 1 – головка ножа; 2 – палец направляющий; 3 – сегмент; 4 – полоса ножевая; 5, 7, 9 – пластины трения; 6 – сдвоенные пальцы; 8 – заглушка; 10 – уголок; 11 – регулировочные прокладки

          Регулировки шнека. Исходные настройки зазоров шнека показаны на рисунке 6.13. В случае забивания шнека хлебной массой указанные зазоры следует увеличить.

          Регулировка зазора А между витками шнека и днищем жатки производится поворотом опор тягами с двух сторон жатки.

          Регулировку зазоров Б и В между пальцами шнека и днищем производят поворотом рычага на правой боковине жатки.

          Регулировку зазора Г между витками шнека и чистиками осуществляют перемещением чистиков по овальным отверстиям на раме. Зазор Г должен быть минимальным с учетом радиального биения шнека и составлять 1–10 мм.

          Схема регулировки шнека и его пальчикового механизма

          Рис. 13. Схема регулировки шнека и его пальчикового механизма: А – зазор между витками шнека и днищем жатки; Б, В – зазоры между пальцами шнека и днищем жатки; Г – зазор между витками шнека и чистиками

          Регулировка цепных передач. Звездочки цепных передач должны лежать в одной плоскости. Отклонение – не более 1 мм.

          Регулировка цепной передачи 2 производится перемещением муфты фрикционной и звездочки 3 с помощью набора шайб (рис. 14).

          Регулировка цепных и ременных передач жатки

          Рис. 14. Регулировка цепных и ременных передач жатки: 1 – муфта фрикционная; 2, 4, 14 – цепные передачи; 3, 5 – звездочки; 6, 13, 17 – шкивы; 7, 12, 15 – ременные передачи; 8 – исполнительный электромеханизм; 9 – вариатор; 10 – скоба; 11 – гайка; 16 – звездочка контрпривода

          Регулировка цепной передачи 4 производится перемещением звездочки 5 шайбами, а регулировка цепной передачи 14 – перемещением звездочки 16 прокладками.

          Стрелы провисания цепей 2, 4, 14 от усилия 160±15 Н в средней части цепей должны быть соответственно 30±7, 3±1 и 6±2 мм.

          Регулировку натяжения производят перемещением натяжных звездочек по пазам.

          Регулировка ременных передач. Канавки шкивов ременной передачи 15 (рис. 14) должны лежать в одной плоскости. Отклонение – не более 1 мм. Регулировку производят осевым перемещением шкива 13.

          Прогиб ремня 15 в средней части ветви от усилия 100±10 Н должен быть 18–20 мм.

          Канавки шкивов ременных передач 7, 12 должны лежать в одной плоскости. Отклонение – не более 0,5 мм. Регулировку производят соответственно перемещением шкива 17 шайбами и шкива 6 прокладками.

          Натяжение ремня 7 осуществлять вращением скобы 10. Ремень должен войти в ручей шкива вариатора до совпадения наружной поверхности ремня и поверхности раздвижных дисков вариатора. При этом расхождение дисков должно составить 2±1 мм. После регулировки натяжения ремня необходимо затянуть гайку 11 с моментом от 80 до 100 Н∙м.

          Прогиб ремня 12 в средней части от усилия 75±7 Н должен быть 13–15 мм.

          Регулировка режущего аппарата. Для замены ножа режущего аппарата следует:

          1. демонтировать нож вместе с водилом угловой передачи, вывернув болты 6 (рис. 15);

          Угловая передача режущего аппарата жатки

          Рис. 15. Угловая передача режущего аппарата жатки: 1 – винт крепления шкива; 2 – центральная гайка; 3, 6 – болты; 4 – головка ножа; 5 – гайка; 7 – водило; 8 – регулировочные прокладки

          1. установить водило в головку запасного ножа, не зажимая клемму;
          2. установить нож с водилом в режущий аппарат жатки;
          3. проконтролировать зазоры Г и Д (max 1 мм) первого пальца режущего аппарата (рис. 16), в случае необходимости отрегулировать их перемещением угловой передачи вдоль овальных отверстий опорной поверхности рамы, установить болты и затянуть гайки с моментом от 70 до 90 Н∙м;
          4. проконтролировать размер Б (рис. 15). В случае необходимости отрегулировать его прокладками;
          5. выставить размер В = 0,15– 0,65 мм между нижней противорежущей кромкой первого пальца и режущей плоскостью сегмента ножа. Регулировка обеспечивается перемещением головки ножа вдоль (вверх-вниз) подшипника водила. Зафиксировать положение головки ножа болтом 3 (момент затяжки болта 44–55 Н∙м, смыкание клеммы головки ножа не допускается), установить гайку и затянуть ее с моментом 44–55 Нм. Головка ножа после затяжки клеммы не должна перемещаться вдоль подшипника водила;
          6. обеспечить перебег осей сегментов ножа в крайних положениях (рис. 17) относительно осей пальцев (4,4±2 мм). Регулировку производить перемещением пальцевого бруса по овальным пазам;
          7. затянуть болты крепления режущего аппарата к раме жатки с моментом от 70 до 90 Н·м.

          Центральнаягайка(см. рис. 15) затянутасмоментом 140–150 Нми посажена на герметик Loсtite-270. В случае необходимости демонтажа следует открутить гайку после подогрева, а при последующей установке наносить герметик (Loсtite-270 или УГ-6) заново.

          Режущий аппарат

          Рис. 16. Режущий аппарат: 1 – палец; 2 – нож

          Регулировка перебега режущего аппарата

          Рис. 17. Регулировка перебега режущего аппарата: 1 – сдвоенный палец; 2 – сегмент; А, Б – оси сдвоенного пальца; В, Г – оси сегмента

          В процессе работы угловой передачи, особенно в первые часы после смазывания, из-под уплотнений подшипниковых узлов угловой передачи может выступать смазка. Количество выделившейся смазки зависит от объема заправленной смазки и температуры нагрева угловой передачи. Рабочая температура составляет 70–80 °С. Если количество выступающей смазки увеличивается, а температура при работе остается в обычных пределах, последующее смазывание нужно ограничить до двух-трех качков шприца.

          При первом запуске в работу и после длительного хранения комбайна необходимо провести прокрутку предохранительных муфт привода шнека и мотовила жатки, приводов зернового и колосового элеваторов молотилки для ликвидации залипания фрикционных накладок муфты. Для этого требуется на фрикционных муфтах:

          1. привода шнека и мотовила жатки:

          • завернуть три болта до упора в ступицу муфты и дополнительно довернуть на один-два оборота, тем самым расслабив пакет пружин;
          • прокрутить звездочки жатки несколько минут при пониженных оборотах двигателя, устранив таким образом залипание контактирующих поверхностей звездочки и фрикционных накладок муфт;
          • вывернуть болты в первоначальное положение и зафиксировать их контргайками. Крутящий момент, передаваемый предохранительной муфтой мотовила, составляет 600–650 Нм, предохранительной муфтой шнека – 800–900 Н·м;

          2. привода колосового элеватора молотилки:

          • завернуть три болта до упора в диск блока звездочки и дополнительно довернуть их на один-два оборота, тем самым обеспечив зазор между фрикционными накладками муфты;
          • прокрутить цепной привод колосового элеватора несколько минут при пониженных оборотах двигателя, устранив залипание контактирующих поверхностей диска нажимного и фрикционных накладок муфты;
          • вывернуть болты в первоначальное положение и зафиксировать их контргайками. Крутящий момент, передаваемый предохранительной муфтой привода колосового элеватора, составляет 100±10 Н·м;

          3. привода зернового элеватора:

          • завернуть три болта, прилагаемые к комплекту инструмента и принадлежностей комбайна, до упора во фланец шкива и дополнительно довернуть их на один-два оборота, тем самым обеспечив зазор между фрикционными накладками муфты;
          • прокрутить привод зернового элеватора несколько минут при пониженных оборотах двигателя, устранив таким образом залипание контактирующих поверхностей диска нажимного и фрикционных накладок муфты;
          • вывернуть болты и уложить их обратно в комплект инструмента и принадлежностей. Крутящий момент, передаваемый предохранительной муфтой привода зернового элеватора, составляет 350±35 Н·м.

          Навеска жатки на молотилку. Для навески жатки на наклонную камеру молотилки необходимо:

          • отсоединить вилку электрооборудования транспортной тележки от розетки на молотилке, снять страховочную цепь и отсоединить тележку от тягового устройства молотилки;
          • установить транспортную тележку с жаткой на ровной горизонтальной площадке, под правое заднее колесо тележки с двух сторон установить противооткатные колодки;
          • проконтролировать положение откидных упоров верхних ловителей жатки. Рукоятки упоров должны быть в положении II (вертикально), пальцы-фиксаторы – в отверстиях Б;
          • проконтролировать положение нижнего центрального фиксатора Г переходной рамки. Поворотный язычок (рис. 18) должен быть в положении «Открыто» (втулка фиксатора должна опираться на кронштейн);

          Фиксация центрального шарнира жатки с наклонной камерой

          Рис. 18. Фиксация центрального шарнира жатки с наклонной камерой: 1 – поворотный язычок; 2 – втулка; 3 – центральный палец жатки; 4 – фиксатор; 5 – кронштейн

          • убедиться в том, что штоки гидроцилиндров втянуты;
          • подъехать к жатке со стороны ветрового щита;
          • опустить наклонную камеру таким образом, чтобы верхние ролики переходной рамки прошли под ловителями жатки. Подъехать к жатке до упора верхней балки переходной рамки в раму жатки и начать медленный подъем наклонной камеры. При этом необходимо контролировать, чтобы оба верхних ролика переходной рамки вошли в верхние ловители жатки;
          • расфиксировать четыре зацепа на транспортной тележке, отвернув зажимы. Снять зацепы со скоб на жатке и утопить вовнутрь лонжерона;
          • поднимать наклонную камеру дальше (при этом жатка начнет поворачиваться относительно верхних роликов переходной рамки) до полного прилегания жатки к передней поверхности переходной рамки. При этом нижний центральный палец жатки должен войти в отверстие переходной рамки. Продолжать подъем наклонной камеры до ее максимального верхнего положения;
          • после отъезда заглушить двигатель и опустить упор (рис. 19) на штоке гидроцилиндра;

          Наклонная камера

          Рис. 19. Наклонная камера

          • зафиксировать нижний центральный палец (см. рис. 18) жатки. Для этого втулку тяги пропустить внутрь кронштейна. При этом поворотный язычок переходной рамки под действием пружины должен повернуться в вертикальное положение и войти в паз центрального пальца жатки (положение «Закрыто»);
          • расфиксировать толкатель (рис. 20) при помощи оси со шплинтом. Ось установить в кронштейн 23;

          Соединение жатки с переходной рамкой наклонной камеры

          Рис. 20. Соединение жатки с переходной рамкой наклонной камеры: 1 – регулируемая тяга; 2, 10 – гидроцилиндр; 3 – серьга; 4, 14, 19, 23 – кронштейны; 5 – ось; 6 – жатка; 7 – прутковый делитель; 8 – башмак; 9 – переходная рамка наклонной камеры; 11, 15 – блоки пружин; 12 – упор; 13 – винт; 16, 17 – пальцыфиксаторы; 18 – рукоятка упора; 20 – втулка; 21 – толкатель; 22 – эксцентрик; 24 – ось со шплинтом; 25 – рычаг двуплечий; 26 – фиксатор; I, II – положения рукоятки упора; III – положение толкателя перед навеской и снятием жатки с наклонной камеры, транспортное положение; IV – рабочее положение толкателя

          • соединить толкатель с рамой жатки при помощи пальцафиксатора 16 (положение IV), фиксатор находится во втулке;
          • расфиксировать двуплечий рычаг механизма копирования, для чего освободить палец-фиксатор из отверстия A, изменяя длину толкателя вращением его средней части. Установить палецфиксатор в освободившееся место во втулке;
          • переставить правый палец-фиксатор 17 из отверстия Б в отверстие В, при этом рукоятку упора перевести в положение I;
          • повернуть жатку таким образом, чтобы ее правая боковина опустилась вниз, а левая – поднялась вверх. Освободить палецфиксатор 17 с левой стороны и переставить его из отверстия Б в отверстие В, при этом рукоятку упора перевести в положение I. Установка пальца-фиксатора производится в отверстие «КЗС-10К»;
          • поднять упор и опустить жатку на землю;
          • в случае невозможности демонтажа пальца-фиксатора 17 переставить левый башмак на максимальную высоту среза, правый – на минимальную высоту среза, опустить жатку на землю и демонтировать палец. Перестановку башмаков производить при опущенном упоре;
          • подсоединить карданный вал привода жатки к валу контрпривода наклонной камеры. Вилки шарниров карданного вала должны лежать в одной плоскости, при этом страховочная цепь кожуха карданного вала должна свободно провисать;
          • соединить гидравлические рукава молотилки самоходной с гидровыводами жатки и вилку электрооборудования с электрической розеткой, находящейся на кронштейне рамы жатки;
          • установить необходимую высоту среза (см. табл. 2);
          • запустить двигатель;
          • проверить функционирование гидросистемы. Если гидроцилиндры управления подъемом мотовила будут работать не синхронно, подниматъ и опускать мотовило до тех пор, пока гидроцилиндры не заработают синхронно. Произвести те же операции с гидроцилиндрами управления выносом мотовила жатки;
          • максимально выдвинуть штоки гидроцилиндров;
          • для работы жатки с копированием рельефа поля приподнять наклонную камеру (жатка качнется вперед) и продолжать подъем до появления зазора между трубой наклонной камеры и переходной рамки около 80 мм.

          При первой навеске жатки необходимо отрегулировать зазор S между жаткой и переходной рамкой в пределах 0,5–1,5 мм поворотом осей эксцентриков.

          После навески жатки на наклонную камеру производят регулировку механизмов поперечного и продольного копирования.

          Для регулировки механизма поперечного копирования нужно покачать жатку, взявшись за рукоятку. Механизм поперечного копирования должен быть расфиксирован. Если жатку легче поднять, чем опустить, следует натянуть пружину винтом, если же опустить легче – ослабить пружину.

          Механизм поперечного копирования отрегулирован правильно, если поднимать и опускать жатку одинаково легко.

          Для регулировки механизма продольного копирования нужно установить мотовило в среднее положение (комбайн находится на ровной горизонтальной поверхности). Механизм продольного копирования отрегулирован правильно, если жатку можно приподнять за прутковые делители в их средней части с усилием 250–300 Н на каждом. Если требуемое усилие более 300 Н, следует натянуть пружины 11 винтами, если меньше 250 Н – отпустить пружины.

          При работе комбайна с копированием рельефа поля переходную рамку следует расфиксировать относительно жатки, а при переездах – вновь зафиксировать.

          Для перевода жатки в ближнее транспортное положение (для переездов на короткие расстояния в пределах одного участка) необходимо:

          • опустить и придвинуть к шнеку вал мотовила жатки;
          • полностью втянуть штоки гидроцилиндров, при этом жатка прижмется к рамке наклонной камеры;
          • перевести наклонную камеру в верхнее положение, выдвинув штоки плунжерных гидроцилиндров. Жатка готова к транспортированию.

          Для перевода жатки в транспортное положение для переездов с одного участка на другой:

          • опустить и придвинуть к шнеку мотовило жатки;
          • полностью втянуть штоки гидроцилиндров, при этом жатка прижмется к раме наклонной камеры;
          • приподнять жатку на высоту не более 150 мм;
          • зафиксировать механизм поперечного копирования жатки, вставив палец-фиксатор 16 в отверстие А. При несовпадении отверстия А с аналогичным отверстием в двуплечем рычаге качнуть жатку в поперечном направлении;
          • зафиксировать механизм продольного копирования, соединив серьги (рис. 21) с отверстиями на раме жатки и закрепив их с помощью осей и шплинтов;
          • перевести наклонную камеру в верхнее положение, выдвинув штоки плунжерных гидроцилиндров. Жатка готова к транспортированию.

          Снятие жатки с наклонной камеры молотилки и установку ее на транспортную тележку производят в обратной последовательности.

          Регулировка механизма продольного копирования

          Рис. 21. Регулировка механизма продольного копирования: 1 – серьга; 2 – гидроцилиндр

          3.3. Молотильный аппарат

          Основным процессом зерноуборочного комбайна является вымолот зерна из колосьев и их отделение от примесей. Молотильный аппарат (рис. 22) – «сердце» любого зерноуборочного комбайна.

          узлы бильного молотильного аппарата

          Рис. 22. Основные узлы бильного молотильного аппарата

          Вымолот зерна осуществляется при многократных ударных воздействиях бичей молотильного барабана по обмолачиваемой массе. Видеосъемка данного процесса показала, что бичи при ударах изгибают слой соломы. За счет более высокой скорости движения бичи проходят над слоем соломы, прижимая его к подбарабанью, при этом обеспечивается передвижение обмолачиваемого слоя. Процесс движения соломистой массы подобен тому, как ползет гусеница. Наблюдаются радиальная пульсация и передвижение обмолачиваемого слоя со следующими фазами: удар бича, радиальная деформация слоя, волнообразное движение в молотильном зазоре. За счет отверстий в подбарабанье происходит сепарация вымолоченного зерна и части мелких примесей, и они подаются на очистку, а солома с некоторым количеством застрявших зерен (до 10 %) поступает на соломотряс.

          Молотильный аппарат комбайна КЗС-10К «ПАЛЕССЕ GS10» состоит из корпуса, камнеуловителя, бильного молотильного барабана, подбарабанья, механизма регулировки подбарабанья, отбойного битера и механизмов привода рабочих органов (рис. 23).

          Основание и щит камнеуловителя образуют полость для улавливания посторонних предметов, попадающих в молотильный аппарат с убираемой массой. Очистка полости камнеуловителя осуществляется через откидную крышку, которая фиксируется прижимами с гайками-барашками.

          Аппарат молотильный однобарабанный

          Рис. 23. Аппарат молотильный однобарабанный: 1 – бич правый; 2 – барабан молотильный; 3 – бич левый; 4 – электромеханизм подбарабанья; 5 – кронштейн; 6, 9 – рычаги; 7 – опора; 8 – вал торсиона; 10 – битер отбойный; 11 – подвески подбарабанья; 12 – подбарабанье

          Подбарабанье (рис. 24) односекционное, сварной конструкции, подвешено на валу торсиона с помощью подвесок.

          Подбарабанье

          Рис. 24. Подбарабанье: 1 – стяжки; 2 – рычаг; 3 – тяга; 4 – вал торсиона; 5 – решетка пальцевая; 6 – щиток отражательный; 7 – каркас подбарабанья; 8 – фиксатор

          Изменение (увеличение или уменьшение) зазоров между бичами барабана и подбарабаньем производится электромеханизмом подбарабанья (рис. 23). Изменение зазора осуществляется кнопкой на пульте управления в кабине комбайна.

          На комбайне КЗС-10К применен клиноременной вариатор привода молотильного барабана с устройством для автоматического натяжения ремня при увеличении передаваемого крутящего момента. Вариатор состоит из ведущего шкива, установленного на валу 11 отбойного битера, ведомого шкива, установленного на валу 21, молотильного барабана и механизма управления (рис. 25).

          Вариатор молотильного барабана

          Рис. 25. Вариатор молотильного барабана: 1 – диск подвижный ведущего шкива; 2 – диск неподвижный; 3, 13 – пружины; 4, 5 – болты специальные; 6 – гидроцилиндр; 7 – фланец; 8, 19 – гайки; 9 – шайба стопорная; 10, 35 – болты; 11 – вал битера; 12 – диск ведомого шкива; 14 – кулачковая муфта; 15 – гайка; 16 – ступица неподвижная; 17 – ступица подвижная; 18 – крышка; 20 – шайбы регулировочные; 21 – вал барабана; 22 – кожух; 23 – опора вала; 24 – барабан молотильный; 25 – подшипник опорный; 26 – битер отбойный; 27 – ремень; 28 – вариатор; 29 – шайба упорная; 30 – труба; 31 – упор; 32 – головка; 33 – винт с рукояткой; 34 – диск ведомого шкива неподвижный; 36 – кольцо защитное

          Механизм управления вариатором включает плунжерный гидроцилиндр, фланец, установленный на проточке гидроцилиндра и соединенный с подвижным диском тремя спецболтами 5. Шток гидроцилиндра соединен с валом отбойного битера и зафиксирован шайбой 9 и гайкой. Пружины 3 служат для преодоления сопротивления гидроцилиндра.

          Ведомый шкив состоит из дисков 12, ступиц, крышки, пружины 13, кулачковой муфты и кожуха. Кинематически диски соединены кулачковыми муфтами. Подвижный диск совершает осевое перемещение с поворотом. Для ограничения хода гидроцилиндра при работе на новом ремне предназначен болт 10.

          Регулировки. Исходную настройку молотильного аппарата комбайна КЗС-10К рекомендуется производить в соответствии с данными таблицы 6.3. При сухой обмолачиваемой массе зазор на входе «А» увеличивают, при влажной – уменьшают.

          Таблица 3. Настройка молотильного аппарата комбайна КЗС-10К

          Установка механизма регулирования зазоров молотильного аппарата. Для правильной работы механизма на предприятииизготовителе устанавливаются зазоры: на входе на второй планке подбарабанья 18 мм, на выходе – 2 мм (по максимально выступающему бичу).

          Если по какой-либо причине указанная регулировка оказалась нарушенной, ее следует восстановить. Для этого:

          • определить максимально выступающий бич на молотильном барабане;
          • установить длину передних тяг на размер 584 мм, а задних – на размер 644 мм;
          • установить на экране дисплея бортового компьютера зазор 2 мм при помощи кнопки;
          • проверить зазоры между барабаном и подбарабаньем на входе и выходе (они должны соответствовать указаниям компьютера), несоответствие устранить регулировкой тяг. Произвести трехкратный сброс и подъем до упора подбарабанья, после чего вновь проверить зазор на входе и выходе между бичами барабана и планками подбарабанья. При необходимости произвести регулировку;
          • провернуть барабан на 360° и убедиться в отсутствии задевания бичей за подбарабанье и элементы рамы молотильного аппарата.

          Операции регулировки необходимо повторять до тех пор, пока не будет достигнута стабильность зазоров.

          В процессе работы увеличение или уменьшение технологических зазоров производится при помощи кнопки на экране дисплея бортового компьютера.

          Для экстренного сброса подбарабанья необходимо нажать ногой педаль сброса подбарабанья. Возвращение подбарабанья в исходное положение производится кнопкой; при этом на экране дисплея бортового компьютера должно быть установлено показание «50 мм», а потом – требуемое значение зазора.

          Во избежание аварии от касания бичами барабана о подбарабанье в процессе работы молотилки изменение длины регулируемых тяг следует производить только при полностью втянутом положении штока электромеханизма регулировки, а регулировку зазоров производить по максимально выступающему бичу.

          Молотильный аппарат комбайна КСЗ-1218 «ПАЛЕССЕ GS12» состоит из корпуса, барабана-ускорителя, камнеуловителя, бильного молотильного барабана, подбарабанья, механизма регулировки подбарабанья, отбойного битера и механизмов привода рабочих органов (рис. 26).

          Аппарат молотильный комбайна КЗС-1218

          Рис. 26. Аппарат молотильный комбайна КЗС-1218: 1 – подбарабанье; 2 – барабан-ускоритель; 3 – колпак; 4 – бич; 5 – барабан молотильный; 6 – отбойный битер; 7 – подвески подбарабанья; 8 – камнеуловитель

          Рифленые бичи закреплены на подбичниках остова молотильного барабана поочередно с направлением наклона рифов.

          Основание и щит камнеуловителя (рис. 27) образуют полость для улавливания посторонних предметов, попадающих в молотильный аппарат с убираемой массой.

          Камнеуловитель

          Рис. 27. Камнеуловитель: 1 – основание; 2 – щит; 3 – прижим; 4 – ось; 5 – гайка-барашек; 6 – крышка

          Очистка полости камнеуловителя осуществляется через откидную крышку 6, которая фиксируется прижимами и гайкамибарашками.

          Подбарабанье двухсекционное – состоит из переднего и заднего подбарабаньев, подвешено с помощью тяг стяжек и рычагов (рис. 28).

          Подбарабанье

          Рис. 28. Подбарабанье: 1 – деки переднего подбарабанья; 2, 8, 10, 13 – тяги; 3 – дека заднего подбарабанья; 4 – решетка пальцевая; 5 – фиксаторы; 6 – стяжки; 7, 11 – рычаги; 9 – каркас заднего подбарабанья; 12 – каркас переднего подбарабанья; 14 – электромеханизм; 15 – кронштейн

          Вал шестилопастного отбойного битера является одновременно контрприводом наклонной камеры и молотильного барабана.

          Изменение (увеличение или уменьшение) зазора в зоне переднего и заднего подбарабанья производится электромеханизмом – путем включения кнопки увеличения/уменьшения зазора подбарабанья на пульте управления в кабине комбайна.

          Регулировки. Исходную настройку молотильного аппарата комбайна КСЗ-1218 рекомендуется производить в соответствии с данными таблицы 4.

          Таблица 4. Настройка молотильного аппарата комбайна КЗС-1218

          При сухой обмолачиваемой массе зазор А на входе рекомендуется увеличивать, при влажной – уменьшать.

          Базовые регулировки зазоров молотильного аппарата устанавливаются на предприятии-изготовителе по максимально выступающему бичу согласно приведенной схеме (рис. 29):

          на входе основного барабана – А = 18 мм; на выходе основного барабана – В = 2 мм.

          Зазоры и установочная длина регулируемых тяг в механизмах молотильного аппарата

          Рис. 29. Зазоры и установочная длина регулируемых тяг в механизмах молотильного аппарата

          Если по какой-либо причине указанная регулировка оказалась нарушенной, ее следует восстановить. Для этого:

          • определить максимально выступающий бич на молотильном барабане;
          • установить длину тяг Е на размер 359 мм, а тяг F – на размер 1057 мм;
          • установить на экране блока контроля и индикации в кабине комбайна зазор 2 мм;
          • проверить зазоры между барабаном и подбарабаньем на входе и выходе (должны быть А = 18 мм, В = 2 мм). В случае несоответствия указанным значениям следует произвести регулировку сначала зазора А – изменением длины тяг Е с обеих сторон, а затем зазора В – изменением длин тяг F;
          • произвести трехкратный сброс и подъем до упора подбарабанья, после чего вновь проверить зазоры на входе и выходе между бичами барабана и планками подбарабанья. При необходимости произвести регулировку. Следует помнить, что данные зазоры являются установочными, а во время работы они должны выбираться в соответствии с условиями работы;
          • провернуть барабан на 360° и убедиться в том, что бичи не задевают подбарабанье и элементы рамы молотильного аппарата. При необходимости произвести регулировку.

          Операции регулировки необходимо повторять до тех пор, пока не будет достигнута стабильность зазоров.

          Во избежание аварии от касания бичами барабана о подбарабанье в процессе работы молотилки изменение длины регулируемых тяг следует производить только при полностью втянутом положении штока электромеханизма регулировки, а регулировку зазоров – по максимально выступающему бичу.

          В точках С и D устанавливается параллельность барабана и подбарабанья в пределах ±2 мм. Длина тяг G устанавливается равной 539 мм. Параллельность регулируется изменением длины одной из тяг G в пределах, необходимых для обеспечения требуемой параллельности.

          Регулировку оборотов молотильного барабана производят при помощи переключателя управления оборотами молотильного барабана на пульте управления в кабине.

          При уборке высокостебельных культур следует установить максимальную частоту вращения молотильного барабана (800– 870 мин–1), обеспечивающую приемлемый уровень потерь зерна.

          3.4. Система очистки

          Система очистки комбайнов «ПАЛЕССЕ GS» имеет жалюзийные решета и вентилятор (рис. 30). Решета отделяют от зерна более крупные примеси, а воздушный поток вентилятора уносит легкие частицы.

          устройство системы очистки комбайна

          Рис. 30. Общее устройство системы очистки комбайна

          Очищенное от примесей зерно шнеками и транспортерами направляется в бункер комбайна, из которого периодически отгружается.

          На комбайнах «ПАЛЕССЕ GS» применена унифицированная система очистки, достаточно устойчиво работающая при уборке различных культур в разных условиях. Схема очистки представлена на рисунке 31.

          Схема работы системы очистки комбайна

          Рис. 31. Схема работы системы очистки комбайна: 1 – стрясная доска; 2 – шнек распределительный; 3 – устройство домолачивающее; 4 – элеватор колосовой; 5 – дополнительное решето; 6 – решето верхнее; 7 – удлинитель; 8 – поддон удлинителя; 9 – решето нижнее; 10 – поддон колосовой; 11 – шнек колосовой; 12 – поддон зерновой; 13 – шнек зерновой; 14 – вентилятор

          Зерновой ворох, попавший после обмолота на стрясную доску, совершающую колебательные движения, предварительно перераспределяется: зерно и тяжелые соломистые частицы опускаются вниз и движутся в нижней зоне слоя, а легкие и крупные соломенные частицы перемещаются в его верхней части. На пальцевой решетке стрясной доски идет дальнейшая сепарация вороха: зерно, движущееся в нижней зоне слоя, поступает на дополнительное и верхнее решета верхнего решетного стана, а крупные соломенные частицы проходят по пальцевой решетке над решетами. Полова и легкие примеси под действием воздушной струи вентилятора выдуваются из очистки и оседают на поле.

          Крупные соломенные частицы, идущие сходом с верхнего решета и удлинителя, также попадают на поле. На удлинителе выделяются недомолоченные колоски, которые поступают в колосовой шнек. Зерно, очищенное на верхнем решете, поступает на нижнее решето нижнего решетного стана, где очищается окончательно. Очищенное зерно по поддону зерновому подается в зерновой шнек и далее зерновым элеватором и загрузочным шнеком в бункер зерна. Сходы с нижнего решета поступают по поддону колосовому в колосовой шнек, после чего транспортируются колосовым элеватором на повторный обмолот в домолачивающее устройство, а затем распределительным шнеком распределяются повторно по ширине стрясной доски.

          Регулировки. Регулировка жалюзи решет. Регулировка открытия жалюзи решет осуществляется в зависимости от количества и состояния зернового вороха. При небольших нагрузках, когда воздушного потока достаточно, чтобы вынести большую часть легких примесей, жалюзи следует открыть больше, чтобы не допустить потерь зерна.

          Если при рекомендуемых оборотах вентилятора потерь нет, зерно в бункере сорное и сходы в колосовой элеватор небольшие, следует уменьшить открытие жалюзи решет до получения требуемой чистоты зерна.

          В случае появления потерь недомолотом следует увеличить открытие жалюзи удлинителя.

          Жалюзи решет в закрытом положении должны свободно, без напряжения прилегать друг к другу. Не допускается прилагать усилия на маховике для закрытия жалюзи. Размеры зазоров приведены в таблице 6.5.

          Регулировку положения жалюзи решет следует производить при отсутствии вороха. С целью исключения возможности закрывания жалюзи после регулировки рекомендуется вращением регулировочного ключа против часовой стрелки предварительно установить зазор на 4 мм меньше настраиваемого, а затем вращением по часовой стрелке добиться требуемой величины зазора в жалюзи.

          Таблица 5. Настройка рабочих органов системы очистки

          Регулировка частоты вращения вентилятора оказывает влияние на величину воздушного потока, поступающего на очистку. Производится только при включенном главном контрприводе. Изменение частоты вращения вентилятора и натяжения ремня контрпривода вариатора осуществляется электроприводом, который вращает втулку в прямую и обратную сторону.

          Установленный на подшипниках упор воздействует пальцами на подвижный шкив. Числовую величину частоты вращения вентилятора показывает экран дисплея бортового компьютера в кабине молотилки. Числа оборотов вентилятора в зависимости от убираемой культуры приведены в таблице 5.

          3.5. Соломотряс и соломоизмельчитель

          Устройство клавишного соломотряса

          Рис. 32. Устройство клавишного соломотряса

          Соломотряс имеет колеблющиеся клавиши с жалюзийной поверхностью (рис. 32). За счет специально подобранного режима колебаний обеспечивается постоянное ударное воздействие клавиш на массу и ее продольное перемещение вдоль соломотряса.

          Выделенное клавишами зерно направляется на очистку, а солома поступает на выход из комбайна и укладывается в валок или измельчается и разбрасывается по полю.

          Соломоизмельчитель с входящим в него дефлектором предназначен для измельчения и распределения соломы по полю. При необходимости его можно без демонтажа с комбайна перенастроить в положение для укладки соломы в валок. Соломоизмельчитель представляет собой сварной корпус, на боковинах которого в подшипниках установлен ротор соломоизмельчителя с шарнирно закрепленными на нем ножами и приваренными лопатками (рис. 33).

          На боковинах корпуса закреплена ножевая опора с установленными на ней противорежущими ножами. В ножевой опоре предусмотрены овальные отверстия, позволяющие поворачивать ее совместно с ножами для изменения длины измельчения. На боковинах корпуса закреплена также опора противореза, на которой имеется поперечный нож с продольными отверстиями для регулировки зазора между поперечным ножом и ножами ротора.

          Дефлектор шарнирно навешивается на корпус, фиксируется полозами на одном из пазов Д, Е, Ж, И, К в положении а, б или в и закрепляется на боковинах корпуса гайками. Между боковинами корпуса на оси шарнирно закреплена заслонка, имеющая рукоятку. С помощью рукоятки заслонку можно поворачивать в положение I или II и фиксировать гайками на осях, приваренных к боковинам корпуса и проходящих через продольные пазы секторов заслонки. В положении II заслонка ложится на отражатель, который закрепляется планкой на одно из трех отверстий – в зависимости от настройки работы соломоизмельчителя (с измельчением соломы или с укладкой в валок).

          Привод вала ротора осуществляется посредством двух клиноременных передач от главного привода, расположенного на правой стороне молотилки самоходной. В положении I заслонки и положениях а, б дефлектора при включении главного контрпривода клиноременная передача от главного контрпривода к контрприводу соломоизмельчителя должна быть отключена путем отвода натяжного ролика.

          В конструкции соломоизмельчителя предусмотрена блокировка запрета включения главного контрпривода. Главный контрпривод нельзя включить в следующих случаях: 1) заслонка откинута вперед, привод соломоизмельчителя включен; 2) заслонка откинута назад, привод соломоизмельчителя выключен.

          Соломоизмельчитель с положениями дефлектора

          Рис. 33. Соломоизмельчитель с положениями дефлектора: а – транспортное; б – при укладке в валок; в – при разбрасывании измельченной массы на поле; 1 – отражатель; 2 – планка; 3 – капот; 4 – соломотряс; 5 – заслонка; 6 – щиток; 7 – опора противореза; 8 – флажок; 9 – ножевая опора; 10 – ременная передача соломоизмельчителя; 11 – ротор соломоизмельчителя; 12 – ручка; 13 – гайки; 14 – полоз; 15 – рукоятка; 16 – дефлектор (I, II – положения заслонки; Д, Е, Ж, И, К – пазы установки полоза дефлектора)

          Регулировки. Длину измельчения можно регулировать поворотом ножевой опоры. При измельчении соломы рапса рекомендуется устанавливать противорежущие ножи прямо вниз. Для этого необходимо ослабить болты крепления ножевой опоры с обеих сторон корпуса соломоизмельчителя и с помощью ключа повернуть ножевую опору. При подъеме ножевой опоры вверх длина измельчения уменьшается, при опускании – увеличивается. После регулировки нужно затянуть болты крепления ножевой опоры.

          Высота среза стеблей рапса при прямом комбайнировании должна составлять 30–40 % от средней высоты растений, но не выше первого бокового ответвления. Кроме того, при уборке рапса направляющие лопатки дефлектора следует установить на максимальную ширину разброса измельченной соломы.

          Для настройки противорежущего бруса необходимо ослабить болты его крепления к уголку и установить зазор 5–6 мм между крайней точкой полностью отведенного ножа ротора и кромкой противорежущего бруса. Закончив регулировку, затянуть болты крепления бруса.

          Ширину разброса измельченной соломы можно регулировать двумя способами: изменением угла наклона дефлектора соломоизмельчителя относительно земли (угол наклона больше – ширина разброса меньше и наоборот) и путем поворота разбрасывающих лопаток, что дает возможность предотвратить попадание измельченной массы в еще нескошенную культуру.

          Для укладки соломы в валок необходимо провести следующие операции:

          • отключить ременный привод от главного контрпривода молотилки путем отвода натяжного ролика и его фиксации в отведенном положении;
          • дефлектор соломоизмельчителя повернуть раструбом вниз в крайнее положение, зафиксировать его гайками;
          • граблины, установленные на дефлекторе, повернуть вокруг их осей и зафиксировать таким образом, чтобы они обеспечивали укладку соломы, сходящей с соломотряса в валок. Заслонку и отражатель, находящиеся внутри заднего капота комбайна, расфиксировать и перевести заслонку в крайнее переднее положение, а отражатель – в крайнее заднее положение и зафиксировать их.

          Для блокировки включения главного контрпривода при неправильно установленной заслонке на боковине очистки и на стенке соломоизмельчителя установлены концевые выключатели, которые должны быть включены при отключении ременной передачи и переводе заслонки в переднее положение. После проведения этих операций необходимо включить двигатель и проверить работу комбайна на холостом ходу.

          На роторе соломоизмельчителя установлены ножи одинаковой весовой группы, поэтому затупленные ножи перетачивать нельзя. Изношенные с одной стороны ножи следует перевернуть, не изменяя порядка их установки. При замене изношенного или поврежденного ножа необходимо также заменить нож, расположенный диаметрально заменяемому. При этом ножи должны быть одной весовой группы. В противном случае будет нарушена балансировка ротора.

          Для замены ножа ротора требуется отвернуть гайку болта крепления ножа, снять шайбу и нож; заменив нож, установить шайбу, болт и гайку, затянув ее с моментом 70 Нм. При замене болтов и гаек необходимо применять только специальные болты и гайки из комплекта ЗИП комбайна. Использование других крепежных изделий может привести к аварии.

          Для замены ножей ножевой опоры следует ослабить болты крепления ножевой опоры и повернуть ее таким образом, чтобы ось ножей находилась против отверстия в корпусе измельчителя, после чего извлечь шплинт, установленный на оси. Затем, перемещая ось, снять нож, требующий замены, и вновь собрать ножевую опору. После замены ножа установить требуемую длину измельчения.

          3.6. Бункер зерновой и выгрузное устройство

          Бункер зерновой предназначен для сбора зерна во время работы комбайна. Объем зернового бункера комбайна КЗС-10К составляет 7 м3, а комбайна КЗС-1218 – 8 м3. Для удобства наблюдения за заполнением и выгрузкой зерна из бункера на передней боковине корпуса размещено смотровое окно (рис. 34). Для взятия пробы зерна из бункера в процессе работы комбайна предназначено окно пробоотборника. На передней боковине в бункере расположены датчики АСК для звуковой и световой сигнализации о заполнении бункера зерна на 70 и 100 %. Крышка закрывает лаз бункера. Крыша бункера предназначена для защиты от атмосферных осадков и увеличения объема бункера за счет ее трансформации.

          Бункер зерновой

          Рис. 34. Бункер зерновой: 1 – крышка; 2 – крыша бункера; 3 – бункер; 4 – шнек загрузной; 5 – шнек поворотный выгрузной; 6 – отвод с редуктором; 7 – настил; 8 – шнек наклонный выгрузной; 9 – цепная передача привода шнека горизонтального; 10 – редуктор; 11 – окно пробоотборника; 12 – смотровое окно

          Выгрузное устройство предназначено для выгрузки зерна из бункера в транспортное средство. Шнек поворотный выгрузной может быть установлен при помощи гидроцилиндра в рабочее и транспортное положения, управление осуществляется из кабины комбайна. В транспортном положении выгрузной шнек поддерживается опорой. Для осуществления выгрузки зерна устройство снабжено приводом шнека с механизмом включения.

          3.7 Гидросистемы

          Гидросистема рулевого управления комбайна предназначена для осуществления поворота колес управляемого моста самоходной молотилки. Связь гидроцилиндра поворота колес с насосомдозатором, установленным в рулевой колонке, осуществляется посредством рабочей жидкости, а насос-дозатор имеет механическую связь с рулевым колесом.

          Гидросистема силовых гидроцилиндров предназначена для управления гидроцилиндрами:

          • включения главного привода;
          • изменения оборотов вариатора молотильного барабана;
          • включения выгрузного шнека;
          • поворота выгрузного шнека;
          • включения вибродна;
          • подъема жатки (наклонной камеры);
          • привода наклонной камеры;
          • горизонтального перемещения мотовила жатки;
          • перемещения жатки относительно наклонной камеры;
          • вертикального перемещения мотовила жатки;
          • реверса наклонной камеры.

          Управление гидроцилиндрами комбайна КЗС-10К осуществляется электроуправляемыми гидрораспределителями гидроблоков (у КЗС-10К 5- и 2-секционных, а у КСЗ-1218 – 4-, 5- и 2-секционных или, как вариант, односекционного).

          Для очистки масла гидросистемы рулевого управления и силовых гидроцилиндров применяются сливной и напорный фильтры. Информация о давлении масла в гидросистеме силовых гидроцилиндров не выводится на экран бортового компьютера – контроль давления масла производят по манометру, установленному на площадке входа комбайна.

          Гидросистема привода ходовой части выполнена на базе объемного гидропривода. Изменение скорости движения комбайна и реверсирование осуществляются изменением производительности аксиально-поршневого насоса.

          Контроль температуры рабочей жидкости осуществляется датчиками. Датчик аварийной температуры установлен в масляном баке, датчик указателя температуры – на тандеме насосов.

          Масляный бак – общий для гидросистемы привода ходовой части и гидросистемы рулевого управления и силовых гидроцилиндров.

          Для очистки масла применен фильтр всасывающий (рис. 35), на корпусе которого установлен вакуумметр.

          Фильтр всасывающий

          Рис. 35. Фильтр всасывающий: 1 – стакан; 2 – угольник; 3 – гайка; 4 – вакуумметр; 5 – штуцер

          3.8. Электрооборудование

          Электрооборудование комбайна включает источники электроснабжения, пусковые устройства, контрольно-измерительные приборы, приборы наружного и внутреннего освещения, световой и звуковой сигнализации, устройства управления гидроблоками, автоматическую систему контроля технологического процесса и состояния комбайна, коммуникационную аппаратуру, датчики, жгуты, провода.

          Источниками электроснабжения являются две аккумуляторные батареи, соединенные последовательно, и генератор. Система электрооборудования комбайна однопроводная напряжением 24 В.

          Автоматическая система контроля (АСК) предназначена:

          • для измерения частоты вращения молотильного барабана, вентилятора очистки, колосового и зернового шнеков, соломотряса, соломоизмельчителя и для измерения скорости движения комбайна;
          • выявления отклонений от номинала частоты вращения основных агрегатов комбайна;
          • звуковой и световой сигнализации об отклонениях от нормы режимов работы основных рабочих органов комбайна, заполнения бункера зерна;
          • индикации потерь зерна.

          АСК состоит из следующих устройств (рис. 36):

          • блок контроля и индикации технологического режима работы комбайнов (БКИ-01 или «ВулКан-023»);
          • датчики (ПрП-1М, ВК2А2 и др.);
          • пьезоэлектрические датчики потерь зерна (ДПЗП-1);
          • модуль потерь;
          • соединительные кабели.

          Автоматическая система контроля комбайна

          Рис. 36. Автоматическая система контроля комбайна: 1 – датчик оборотов барабана; 2 – компьютер бортовой; 3, 4 – указатели заполнения бункера зерна; 5 – датчик забивания соломотряса; 6, 7, 8, 9 – пьезоэлектрические датчики потерь зерна за соломотрясом; 10, 13 – пьезоэлектрические датчики потерь зерна за очисткой; 11 – усилитель-формирователь (УФИ); 12 – датчик оборотов соломоизмельчителя; 14 – датчик оборотов соломотряса; 15 – датчик оборотов колосового шнека; 16 – датчик оборотов зернового шнека; 17 – датчик оборотов вентилятора; 18 – датчик скорости движения

          Датчики ДПЗП-1 предназначены для преобразования кинетической энергии падающих зерен в электрические сигналы и установлены в конце решет системы очистки и в МСУ.

          Модуль потерь установлен на боковине комбайна возле гидроблока и предназначен для усиления электрических сигналов, поступающих с датчиков ДПЗП-1 и формирования импульсов, обеспечивающих работу БКИ-01 или «ВулКан-023».

          Показания убранной площади на бортовом компьютере типа «ВулКан» или блоке контроля и индикации типа БКИ-01 являются справочной информацией и имеют погрешность измерения площади в сторону увеличения. Погрешность вносят такие факторы, как уборка не всей шириной жатки, развороты комбайна при включенном главном контрприводе, выгрузка зерна с включенным главным контрприводом и другие действия.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *